Les moutons qui tondaient l’herbe autour de l’usine alsacienne ont été volés pendant le premier confinement, mais des poules les remplaceront bientôt. « Les salariés les nourriront avec des restes qu’ils rapporteront de chez eux, on se partagera les œufs », lâche, tout sourire, la présidente de Velum International, convaincue du bénéfice d’un tel projet collectif sur l’ambiance au travail. Anne Vetter-Tifrit a repris l’entreprise créée en 1975 par son père. Velum fabrique des luminaires professionnels, essentiellement sur son site de Bischoffsheim (Bas-Rhin).
Depuis juillet 2019, deux nouvelles lignes soulagent le travail des opérateurs qui assemblent le modèle phare de l’entreprise, un petit projecteur compact (plus de 30% du chiffre d’affaires). « Avant, pour fixer la tête du projecteur sur la rotule, il fallait visser une vis à l’intérieure de la tête, avec une clé. L’opération était difficile, fatigante pour la main, les salariés s’en plaignaient », raconte Hichem Debbouz, responsable de l’amélioration continue. Le jeune homme a débarqué chez Velum quand il était en master 2 de génie industriel à l’université de Strasbourg (Bas-Rhin). L’entreprise avait accueilli un groupe de 15 étudiants qui en avaient fait leur cas d’école. Il est resté en stage, puis a été recruté en CDI à l’automne 2019.
Depuis, il chasse les pertes de temps à toutes les étapes de fabrication, embarquant la PME de 220 salariés (dont 150 à Bischoffsheim) dans une démarche de progrès continu. C’est lui qui a suggéré au service R & D de réfléchir à un montage moins pénible pour les opérateurs.
Une stratégie gagnant-gagnant
Myriam, salariée depuis six ans chez Velum, apprécie le changement. « Aujourd’hui, la rotule est fixée à l’extérieur, on peut utiliser une visseuse, ça ne demande plus du tout d’effort ! » Organisés en binôme, les salariés changent de poste toutes les heures, pour limiter la répétition des gestes. « Nos collaborateurs nous disent déjà que les douleurs lancinantes ont disparu, se réjouit Anne Vetter-Tifrit. On espère que les problèmes de canal carpien et d’épaule diminueront aussi. »
Autre avantage de la nouvelle organisation, le produit fini est testé par le binôme avant son emballage. « Il y a beaucoup moins de défauts qu’avant, quand le produit était testé et emballé en bout de chaîne. On a la responsabilité de ce que l’on envoie, ça permet d’apprendre de ses erreurs », souligne Myriam. Avant, il pouvait se passer une heure avant que l’opérateur comprenne qu’il s’était trompé, et plusieurs exemplaires devaient être repris. Aujourd’hui, l’erreur est immédiatement décelée. Sur ces deux petites lignes d’assemblage, Velum est passé de 10 à 12 % de produits à reprendre, à moins de 3 %.
La productivité, pour l’assemblage de ce projecteur, s’en ressent. « Avant, on avait, au mieux, 200 produits testés et emballés par jour, à trois personnes ; aujourd’hui, on en fait 230 par jour, régulièrement et à deux personnes », indique Hichem Debbouz. La durée du process a été divisée par deux. « Indispensable pour continuer de produire en France », précise Anne Vetter-Tifrit, qui se félicite d’avoir embauché six personnes en 2020. Toujours en CDI, « ça rassure les jeunes, en ce moment », appuie la présidente, qui accueille au moins quatre alternants chaque année.
Automatisation des tâches à tout-va
La démarche ne s’arrêtera pas là. Hichem Debbouz continue à collaborer étroitement avec les douze salariés du service R & D pour réviser d’autres références produites par Velum afin de réduire à la fois la quantité de matière utilisée et le temps de montage. Les prototypes sont imprimés en 3D pour tester l’assemblage et vérifier qu’il ne crée pas d’opérations pénibles. D’autres tâches sources de troubles musculo-squelettiques sont peu à peu automatisées, comme le dénudage et le sertissage des fils.
La bouillonnante patronne de Velum, qui a rejoint l’Alliance de l’industrie du futur en 2018, fourmille d’idées. Surtout depuis qu’elle a racheté une société allemande d’éclairage, qui lui ouvre un marché exigeant.
