Florange vient à nouveau de rentrer dans l’histoire de l’acier mondial. Contrairement à ce que beaucoup pensent, le site mosellan d’ArcelorMittal n’a pas fermé avec l’arrêt, très médiatisé, de ses hauts fourneaux en 2012. Et il ne se résume pas à un musée de l’acier. Cet immense site de 550 hectares emploie 2 350 salariés et produit des aciers pour l’automobile, l’industrie et l’emballage. Depuis décembre 2019, il est devenu la vitrine numérique du premier groupe métallurgique mondial, qui veut devenir un leader de l’industrie 4.0.
Pour relancer ce site créé en 1948, historiquement positionné sur la production d’acier primaire (hauts-fourneaux et cokerie), ArcelorMittal a engagé 324 millions d’euros depuis 2012. Le dernier investissement, annoncé en 2017, s’élève à 89 millions pour la construction d’une nouvelle ligne de galvanisation, Galsa 2, d’une capacité de 800 000 tonnes par an. Et deux fois plus puissante que sa grande sœur Galsa 1, sur le même site. C’est surtout la première ligne de galvanisation 100 % digital native au monde.
Pour mémoire, la galvanisation vise à appliquer à chaud un revêtement de zinc ou d’aluminium sur des plaques d’acier, amenées en bobines, lors d’un process continu de déroulement, enroulement, soudures, séchage sur une ligne automatisée de près de 200 mètres de longueur bardée de centaines de capteurs et de dizaines de caméras. Sur la nouvelle ligne Galsa 2, hormis pour la très impressionnante opération de changement de lingot de zinc ou d’aluminium, il n’y a plus personne sur la ligne.
Maquette virtuelle en 3D
Toute la conduite et la supervision se réalisent à distance depuis deux cockpits, l’un pour l’entrée de la ligne, l’autre pour la partie centrale et la sortie. À l’intérieur, en plus du mur d’écrans de contrôle haute définition, chaque opérateur fait face à six écrans tactiles, contre vingt-six auparavant, dont il peut personnaliser la configuration. « Ce n’est plus de la conduite, c’est du pilotage », confie, tout sourire, l’un des deux opérateurs du cockpit d’entrée. Fin 2021, quand le rythme de croisière sera atteint, il ne faudra plus que cinq équipes de cinq personnes, contre neuf actuellement, pour s’occuper de la ligne chaque jour.
Inspiré des smartphones, le système fonctionne avec des notifications, que l’opérateur peut traiter immédiatement ou gérer plus tard. D’une simple pression de doigt, il accède à des vidéos de supervision des installations en temps réel, sur lesquelles il peut zoomer. Si le problème ne peut être résolu à distance, l’opérateur peut se rendre sur la ligne muni d’une tablette avec un accès à tout le système de pilotage. Fini les interfaces vieillottes des logiciels industriels. L’ergonomie du cockpit et le design de l’interface numérique ont été repensés pour correspondre aux habitudes des digital natives, ces jeunes nés avec internet et les jeux vidéo.
Au lancement du projet, en 2017, « l’entreprise s’est demandé à quoi ressemblerait la ligne idéale », explique David Glijer, à la tête de la direction de la transformation digitale d’ArcelorMittal, une division créée en 2019 et qui compte désormais 300 personnes. Et comme « il n’y avait que deux ans pour concevoir la nouvelle ligne », il a été décidé de réaliser une maquette virtuelle de la ligne en 3D, qui a permis aux salariés de « visiter » leur futur lieu de travail et d’appréhender les volumes de l’installation. « Un moyen précieux de recueillir les impressions et de tenir compte des retours d’expérience d’un point de vue process, mais aussi en termes d’ergonomie », explique David Glijer.
Cette maquette 3D, réalisée entièrement en interne, a nécessité un investissement de 2 millions d’euros. « Mais je suis maintenant capable d’en dupliquer le principe pour 200 000 euros », annonce le responsable de la transformation digitale, qui évoque un projet dans l’efficacité énergétique. C’est aussi un exceptionnel « outil d’attractivité pour les jeunes » vers les métiers de la métallurgie, et de communication sur « la transformation de Florange », espère Jean-François Malcuit, le directeur du site. Il n’attend que la fin de la pandémie pour le faire plus largement savoir.
