BASF vient de finaliser la construction d’une usine pilote de recyclage des métaux des batteries lithium-ion, démarrée en 2021, sur son site de Schwarzheide, en Allemagne. Celle-ci intègre une technologie innovante d’extraction du lithium, du nickel, du cobalt, du manganèse et du cuivre des batteries en fin de vie et des rebuts de production.
Le chimiste allemand compte sur ce prototype pour tester et optimiser son procédé, pour ensuite construire une raffinerie hydrométallurgique d’envergure commerciale, dans les prochaines années, en Europe.
En parallèle, BASF poursuit la construction d’une usine de production de blackmass, première étape de ce processus de recyclage des batteries. En effet, pour en extraire les métaux, les batteries Li-ion sont d’abord broyées mécaniquement, pour former de la poudre métallique d’électrode riche en métaux, que l’on nomme blackmass. Et c’est de celle-ci que sont ensuite extraits les métaux, qui seront à nouveau utilisés pour produire des matériaux actifs cathodiques (CAM), au sein de l’usine existante de BASF sur le même site.
« Avec la croissance rapide attendue du marché des véhicules électriques, le recyclage des batteries offre un accès compétitif et durable aux métaux critiques », a déclaré Daniel Schönfelder, responsable des matériaux pour batteries et des activités de recyclage des batteries chez BASF. Dans le même temps, les métaux recyclés, dont l’empreinte carbone se trouve réduite d’environ 60 % par rapport aux normes industrielles actuelles, permettront de produire des véhicules électriques plus durables.
Au final, ce prototype constitue une nouvelle étape franchie, pour BASF, dans la construction de ce qu’il nomme « lepremier centre européen de production de matériaux pour batteries et de recyclage de batteries ».
