Seul, on va plus vite, ensemble, on va plus loin et encore davantage en vélo électrique. Le vosgien Moustache Bikes illustre la puissance de l’intelligence collective à l’occasion du lancement le 6 septembre de son nouveau modèle baptisé le J. Ce deux-roues à assistance électrique est le premier de la gamme de l’entreprise de Thaon-les-Vosges (Vosges) à bénéficier d’un cadre entièrement conçu et fabriqué en France. Le résultat de plusieurs années de recherche et développement et d’une collaboration étroite avec trois autres PME françaises : Elcam Usinage à Poligny (Jura), Fonderies du midi à Vitrolles (Bouches-du-Rhône) et Colibru à Schirmeck (Bas-Rhin).
Moustache Bikes avait déjà réussi le pari de relocaliser dans l’Hexagone l’assemblage de vélos électriques et de créer des emplois à une période où l’industrie licenciait à tour de bras. Mais les deux fondateurs de cette société créée en 2012, Emmanuel Antonot et Grégory Sand, avaient à cœur d’aller plus loin et de rapatrier un maximum d’étapes de fabrication en France. C’est ainsi que l’entreprise de 200 salariés (chiffre d’affaires de 130 millions d’euros en 2022) détenue par le fonds LBO France a internalisé en 2020 l’assemblage des roues.
Relocaliser la fabrication d’un cadre, une industrie dont Taïwan est aujourd’hui la plaque tournante, demeure le plus important défi industriel qu’elle ait jamais relevé. «Entre le premier coup de crayon en 2019 et le lancement de la production cet été, il a fallu lever de nombreux obstacles techniques et multiplier les allers-retours avec nos partenaires usineur et fondeur. En effet, nos cadres sont habituellement composés de plusieurs tubes en aluminium soudés. Pour le J, nous avons totalement changé de procédé. Nous avons eu recours au moulage en coquille par gravité pour obtenir deux pièces principales en aluminium : une pièce avant en forme de J et un bras arrière étudié pour intégrer le moteur électrique», détaille Emmanuel Antonot. Cette dernière spécificité fait d’ailleurs l’objet d’un dépôt de brevet. La technique du moulage par gravité permet à l’entreprise de bénéficier d’une plus grande régularité dans sa production, de choisir l’emplacement des renforts sur le cadre, mais aussi d’obtenir des finitions sans soudures.
Internaliser le process de peinture
Pour parvenir à ce résultat, Forges du midi a appris à mouler des pièces aluminium de plus petite dimension, en prenant en considération des contraintes de rendu esthétique. L’entreprise davantage familière des pièces de grand gabarit pour le ferroviaire ou l’aéronautique a également investi dans un nouveau four de traitement thermique. Pour sa part, Elcam Usinage a développé un banc permettant l’usinage en une fois des pièces du cadre. Enfin, Moustache Bikes a remplacé les vernis classiques par la peinture poudre de son partenaire Colibru, une technique sans solvant consommant cinq fois moins d’eau.
Au final, Grégory Sand estime que le prix de revient de ce nouveau cadre «n’est supérieur à un équivalent asiatique que de 20% en intégrant les critères d’inflation, de hausse des coûts des énergies, etc. En revanche, les investissements humain et industriel consentis par Moustache Bikes et ses partenaires pour y parvenir sont trois fois supérieurs».
La PME compte écouler entre 15 et 20 000 exemplaires par an de ce nouveau modèle haut de gamme et poursuivre sur sa lancée. Parmi les prochaines pistes de relocalisation que Moustache Bikes souhaite explorer, la peinture de ses cadres figure en haut de la pile.
