Le groupe allemand Claas, spécialisé dans le machinisme agricole, a inauguré vendredi 21 mai son "usine du futur" au Mans. Il s’agissait en fait de marquer l’achèvement d'une refonte complète, sur trois ans, de ce site spécialisé dans la production de tracteurs. Le projet, baptisé "Claas Forth", a mobilisé un investissement de 40 millions d’euros, ce qui porte à 80 millions d’euros les sommes engagées par le groupe dans cette usine, mais aussi dans le centre de développement de Vélizy (Yvelines) et dans le centre d'essais et de validation de Trangé (Sarthe) depuis la reprise de Renault agriculture en 2003.
60 recrutements d'opérateurs
"Claas Forth" doit permettre de porter la production de 10 000 tracteurs, actuellement, à 13 000 à l'horizon 2025, tout en adaptant les modes de production aux exigences de flexibilité et de personnalisation des engins demandées par les clients. La production du Mans est exportée à plus de 70 % dans 80 pays avec, désormais, des ambitions outre-Atlantique.
Déjà, d'autres investissements sont prévus au Mans à hauteur de 4,2 millions d'euros avec un soutien de 800 000 euros du Plan de relance. Ils portent sur l'installation d'une "Claas Academy" un centre de formation qui, à partir d’octobre 2022, accueillera chaque année 200 formateurs du monde entier sur des domaines techniques et commerciaux. D'autres projets concernent la modernisation des cabines, leur aménagement et la peinture.
L’usine emploie près de 700 salariés (dont 50 sur le centre d'essai de Trangé) et va recruter 60 opérateurs de production en 2021. Si elle a perdu 10 % de son activité en 2020 avec l’arrêt lié au confinement, son carnet de commande s’est de nouveau rempli, la demande restant forte dans l’agriculture.
"Usine du futur"
Le "concept d’usine du futur" se caractérise par une remise à plat de nombreux processus complexes notamment dans le domaine de la logistique interne. Le site a été amplement numérisé avec notamment la mise en oeuvre de technologies récentes de réalité virtuelle. Celles-ci permettant, dès le stade de planification de l'usine, de passer en revue tous les processus y compris pour des modèles de tracteurs n'étant pas encore en production. Le recours à des animations 3D et à des lunettes de réalité virtuelle permet de simuler de nombreux scénarios possibles sur les étapes de l'assemblage, de la chaîne cinématique au tracteur fini et testé. «Cette méthode a permis d'identifier d'éventuels changements structurels nécessaires à un stade précoce», est-il expliqué.
40 AGV
La chaîne d’1,2 km de long fonctionne en partie avec 40 véhicules à guidage automatique (Automated Guided Vehicles, AGV). Ces porteurs autonomes acheminent automatiquement les tracteurs sans conducteur, du premier au dernier poste d'assemblage, et peuvent déplacer des charges allant jusqu'à 20 tonnes. Cela permettra de fabriquer des tracteurs encore plus gros que ceux de la gamme actuelle. Au sein de cette "white plant" devenue très lumineuse (250 tonnes de peinture ont été appliquées), l’ergonomie des postes a été soignée avec notamment l’intégration de cobots de vissage, un éclairage Led renouvelé ou encore des écouteurs permettant aux opérateurs de communiquer plus aisément, un système de picking des pièces guidées par éclairage… L'entrepôt de pièces détachées, désormais vertical, a aussi été complètement automatisé.
