Dédier une usine à l’économie circulaire ou intégrer une ligne à une usine existante, Schneider Electric n’a pas tranché. Autour de Grenoble, en Isère, le géant des équipements de distribution électrique (150000 personnes, 36 milliards d’euros de chiffre d’affaires en 2023, 200 usines dans le monde), teste les deux modèles. Le choix du lieu ne doit rien au hasard : à travers ses multiples implantations, le groupe y compte 1500 personnes, sur un total de 15000 employés en France.
Pis, «on apprend beaucoup en France, qui est l’un des pays les plus avancés au monde sur la question de l’économie circulaire. Cela passe par un cadre réglementaire poussé, avec la loi Agec et les filières REP, mais aussi par la sensibilisation des entreprises. Un nombre croissant d’appels d’offres intègrent des éléments liés au développement durable ou à des produits issus de l’économie circulaire», observe Mathieu Mailly, le directeur de la transformation circulaire du groupe. Depuis 2020, une division dédiée a été créée en France et une initiative a récemment été lancée en Chine et prochainement en Inde. En France, 12000 personnes ont été formées à l’éco-conception.
Reconditionner des appareils anciens
Au Fontanil-Cornillon (Isère), l’un des 25 sites industriels que compte Schneider Electric en France, place à Smart EcoFit, une version revampée d’une usine déjà dédiée à la réparation et la maintenance d’équipements, tels que des automates industriels ou des tableaux électriques moyenne tension. L’usine est équipée d’une ligne de production dédiée à la fabrication de modules conçus pour les équipements devant être modernisés, et travaille également avec des équipements et des pièces d'occasion.
Depuis 2022, le site (250 personnes, 9000 mètres carrés), qui travaille notamment pour des clients dans le nucléaire et dans la marine, accueille les activités d’économie circulaire d’autres usines françaises. «Le site du Fontanil-Cornillon était vieillissant. Nous avons rassemblé plusieurs petites activités pour créer un pôle de compétitivité interne dédié à la réparation. La démarche circulaire permet d’envisager une seconde vie pour certains sites», précise Geoffrey Richard, le directeur des opérations d’économie circulaire en France de Schneider Electric.
Des appareils qui ont une moyenne d'âge de 20 à 30 ans, mais qui peuvent être plus anciens, à l’instar d’un disjoncteur datant de 1954 récemment remis à niveau. «On peut réparer ou reproduire à l’identique un équipement, en étant aux normes actuelles», se satisfait Geoffrey Richard. Si le recours à l’impression 3D demeure marginal, l’usine dispose néanmoins d’un nombre croissant de plans 3D pour identifier les pièces des appareils, en plus de plans papier soigneusement archivés. Face à l’interdiction de la commercialisation, en 2026, d’appareils contenant du SF6, un gaz longtemps embarqué dans des équipements électriques, de l’air fait aussi office de substitut.
Un atelier installé dans une usine d’équipements neufs
À Moirans (Isère), l’usine MasterTech, inaugurée en 2000, fabrique quant à elle des blocs basse tension et forte intensité, notamment à usage tertiaire. Les disjoncteurs sont habillés dans d’autres usines. Ce site de 315 employés et de 15000 mètres carrés de surface, dispose, sur une petite partie du plateau industriel, d’une ligne dédiée à l’économie circulaire, encore modeste au regard de la taille de l’usine.
«La décision d’inclure cette ligne de réparation dans l’usine de production permet de disposer des personnels qualifiés, mais aussi de mutualiser des investissements comme les bancs de tests dont le coût s’élève à plusieurs centaines de milliers d’euros», précise Mathieu Mailly. Jusqu’à 15000 blocs précédemment électrifiés peuvent transiter chaque année par cette ligne, «encore surcapacitaire» - on n’en saura pas plus sur les volumes actuels. En termes de compétences, les opérateurs formés sont tous issus de la production neuve de disjoncteurs. «Il faut une bonne connaissance du produit pour en maîtriser le démontage et la remise à neuf», acquiesce Aurélien, opérateur leader sur la ligne.
Schneider Electric Les blocs (disjoncteurs) sont remis à nu, comme leur état neuf en sortant de l'usine Master-Tech, et les différentes pièces remplacées. (Photo: Schneider Electric)
Suite aux difficultés d’approvisionnement post-Covid, la ligne dédiée à l’économie circulaire a vu ses effectifs tripler pour répondre aux besoins en déclencheurs électroniques Micrologic, avec des délais estimés entre 3 et 4 semaines contre 4 à 6 mois. Lors des opérations de remise à neuf des disjoncteurs de tableaux électriques basse tension, les données clients sont expurgées, et une nouvelle version du logiciel installée.
Les produits réparés et testés permettent d’économiser 231 kg de CO2 par équipement, indique Schneider Electric. «De plus en plus d’entreprises donnent pour consigne à leurs clients d’acheter des produits issus de l’économie circulaire», se satisfait Geoffrey Richard, qui compte notamment sur la réglementation environnementale RE2020, qui s’applique aux bâtiments neufs, et sur une remontée éventuelle des mises en chantier. À MasterTech, suite à l’arrivée de la ligne dédiée à l’économie circulaire, les flux logistiques ont dû être repensés et les capacités de stockage augmentées.
Un marché hexagonal à développer
Même si le marché français est en avance, «il faut développer la demande en produits circulaires et les démystifier», poursuit Geoffrey Richard. Les produits sont commercialisés au même prix que le neuf, tandis que les commerciaux doivent faire valoir cette offre. La réglementation «souffre d’incohérences», regrette-t-il aussi. Pour mieux catégoriser son offre, Schneider Electric vient de lancer deux labels internes, «Checked & repacked» pour les produits jamais mis sous tension et reconditionnés, «Refurbished», pour les produits remis à neuf.
Pour remettre en état de fonctionnement des produits, encore faut-il les récupérer. «La collecte des déchets d'équipements électriques et électroniques par les éco-organismes est un échec, avec moins de 5% de ce qui est mis sur le marché», illustre Geoffrey Richard. Schneider Electric travaille avec des distributeurs grand public et professionnels, ainsi qu’avec des installateurs, pour créer un système hybride de collecte, en accord avec Ecosystem.
Signe que Schneider Electric croît à son modèle, cet automne, son site logistique d’Évreux (Eure) sera doté d’un «Repack center» pour reconditionner et remettre à disposition des équipements non énergétisés. Prochaine étape pour l’entreprise, l’intégration de l'intelligence artificielle dans des équipements électriques dédiés à l’industrie. Avec la maintenance conditionnelle (et non plus prédictive) alimentée par l’IA, le groupe espère réduire jusqu’à 75% les risques de temps d’arrêt, et jusqu’à 40% les coûts de maintenance. Ce qui questionne le modèle économique de l’entreprise. «Passer à une économie de la fonctionnalité est une transformation lourde pour un industriel», insiste Geoffrey Richard.
