1. Faciliter la production grâce au Karakuri Kaizen
C’est un nom probablement inconnu du plus grand nombre. Et pourtant, le Karakuri kaizen est, depuis 2015, l’un des éléments du fameux Système de production Toyota. Son principe ? Remplacer les actionneurs électriques ou pneumatiques qui prolifèrent dans les usines... par du bon sens.« Le Karakuri kaizen, c’est de l’astuce mécanique », abonde Cyril Dané, le PDG de la pépite française AIO, l’une des premières à avoir importé cette approche en Europe. À l’aide de contrepoids, de poulies et de ressorts, un chariot en mouvement ou le passage d’un véhicule autonome peut ainsi surélever une caisse, entraîner le déchargement d’un bac ou rapprocher un outil de la main d’un opérateur. Répandue au Japon, son pays d’origine, l’approche prend peu à peu ses marques sur le Vieux Continent.
D’abord dans l’automobile. « Nous travaillons avec tous les constructeurs d’Europe et avons un contrat mondial avec Forvia [ex-Faurecia] », relate Cyril Dané. Qui concède que ces industriels « s’y tournent plus pour des questions de productivité que de frugalité et d’émissions de CO2, qui n’entrent pas dans leurs critères d’achat ». Les deux impératifs ne sont pourtant pas irréconciliables. « Le retour sur investissement se fait sur les gains de productivité, en facilitant le travail des opérateurs et en supprimant les gestes inutiles, argue-t-il. Mais sur une usine de 300 à 400 personnes, nous pouvons facilement économiser 20 tonnes de CO2 par an. » De quoi donner un coup de jeune, estime le PDG, aux « vieux principes mécaniques tombés dans l’oubli ».
2. Rétrofiter ses machines pour augmenter leur durée de vie
C’est une activité à laquelle se prêtent de plus en plus de constructeurs de machines. Le rétrofit – qui consiste à remplacer les composants d’une machine pour la moderniser – a le vent en poupe depuis quelques années. Permettant d’augmenter la durée de vie d’une installation, cette approche porte nombre d’avantages économiques : augmenter la productivité, répondre à de nouvelles normes, numériser la production... Preuve de reconnaissance, le plan de soutien à la modernisation de l’industrie, lancé par l’État à la suite du Covid-19, subventionne pour la première fois les opérations de rétrofit ! L’argument écologique n’y est pas étranger. La PME bretonne N2C met notamment en avant les gains énergétiques et l’économie de matières permise par la conservation des bâtis métalliques des machines. Elle est parvenue à réduire de deux tiers la consommation électrique d’une presse plieuse hydraulique. Des performances qui permettent de bénéficier du dispositif des certificats d’économies d’énergie pour rembourser, parfois quasi intégralement, son coût initial.
3. Dimensionner moules et machines au plus proche des besoins
Cela peut sembler évident. C’est pourtant l’un des axes majeurs du plan de transition énergétique des industriels transformateurs de caoutchouc, présenté par leur organisation professionnelle Elanova fin 2022 : optimiser les machines, grâce à de nouveaux moteurs, mais aussi améliorer le dimensionnement des moules – pour qu’ils soient moins énergivores et génèrent moins de déchets – devrait représenter plus du tiers des économies d’énergie du secteur. Dans ses préconisations aux industriels, l’Ademe estime qu’environ la moitié d’entre eux ignore leur efficience matière. L’agence propose d’ailleurs des audits pour aider à « utiliser la juste quantité de matières premières nécessaire à l'activité de votre entreprise, en limitant les pertes et les rebuts à toutes les étapes de la production ». Un parti-pris gagnant-gagnant, car s'ajoute aux bénéfices environnementaux une réduction des dépenses et de dépendances à des approvisionnements parfois lointains.
4. Prendre en charge ses rebuts dès l’atelier
Faire d’un déchet une ressource... voire un produit. Voici une solution qui allie réduction de la consommation de matière et innovation marketing. C’est l’exemple du fabricant historique de moulins à poivre Peugeot Saveurs qui, effectuant en 2021 un audit sur ses performances environnementales, s'est aperçu que près de la moitié de ses 2 400 m3 de bois commandés chaque année finissait en déchet, soit 1 300 tonnes. Parmi eux, des moulins présentant trop de défauts ou tachés, jusqu’alors écartés de la production. Une époque révolue. Ces pièces trouvent désormais une deuxième vie en traversant, littéralement, la rue pour passer entre les mains d’un Esat (Établissement et service d’aide par le travail), où un texturage spécifique est réalisé.
Depuis 2021, ce sont ainsi plusieurs dizaines de milliers de moulins qui ont évité la case déchet... en donnant naissance à une gamme Nature, qui met l’accent sur l’aspect naturel et singulier des produits. L’art de transformer un défaut en argument commercial. Même approche chez le fabricant Rossignol qui, lui, a transformé ses skis non utilisables en lampes, sous-verres voire en garde-boue de VTT. Et ses poignées de bâtons défectueux en décapsuleurs. Succès immédiat : tous ces produits, auparavant jetés, ont trouvé preneur. Si bien que l’approche devrait être pérennisée. Et que les nouvelles idées fleurissent.
5. Mettre en place des synergies industrielles avec ses voisins
L’union fait la force. Les industriels étant parvenus à mettre sur pied des synergies avec leurs voisins ne diront pas le contraire. L’alliance du papetier norvégien Norske Skog et du fabricant de panneaux isolants en fibres de bois Pavatex – filiale du français Soprema, qui l’a rejoint à proximité de son usine d’Épinal (Vosges) en 2013 – en est la preuve. D’abord économique, le projet évite la délocalisation de Pavatex et mise sur la mutualisation des moyens : achat de bois, valorisation de la vapeur résiduelle de l’un chez l’autre, partage d’une station d’épuration... Et même la création, pour 2024, d’une chaudière biomasse vouée à alimenter en partie les deux industriels. Le modèle est bon. Les liens entre les entreprises s’étoffent, notamment via la création d’une filiale de Norske Skog, spécialisée dans l’achat du bois, dans laquelle Pavatex prend une part de capital. Et le modèle essaime, s’étendant à la première usine du chimiste Circa, attendue pour 2024, et au fabricant de panneaux Egger.
6. Imprimer en 3D pour fabriquer des pièces de rechange et réparer les produits
On l’a d’abord connue pour fabriquer des prototypes rapidement et à moindre coût. Depuis, l’impression 3D s’est fait une place dans l’industrie, pour fabriquer des outils, des pièces complexes en petite série... et même des pièces de rechange, en plus gros volumes, pour la réparation de produits. Le géant sportif Decathlon s’est ainsi constitué un laboratoire dédié dès 2016, dont le catalogue comporte désormais des pièces plastiques imprimées : éléments de table de ping-pong, support de traceur GPS pour vélo ou encore roulement de rameur. De quoi combler l’indisponibilité de certaines références, améliorer la vitesse de livraison aux clients, limiter les stocks... et baisser l’empreinte environnementale du groupe. À eux seuls, les 25 produits imprimés en 3D mis en vente sur le site Decathlon auraient ainsi permis d’économiser 40 tonnes de CO2. Une approche qui, combinée à l’arrivée de produits éco-conçus et de seconde main dans son catalogue, devrait l’aider à réduire ses émissions carbone de 90 % entre 2016 et 2026.
7. Utiliser des matériaux alternatifs moins polluants
Réduire son impact en remplaçant les matériaux polluants. C’est l’un des principaux objectifs de la feuille de route de Michelin : faire passer le taux de matière durable de ses pneus de 26 %, en 2020, à 100 % en 2050. Avec une étape à 40 % en 2030. Un horizon qui oblige l’entreprise à canaliser toutes ses forces de R & D dans la même direction. « On compte 200 matériaux dans un pneu : du caoutchouc naturel et synthétique, des charges renforçantes pour améliorer les propriétés mécaniques, tout un tas de produits chimiques et d’huiles, énumère Brigitte Chauvin, la responsable du programme matériaux durables de l’entreprise. Tous sont importants à traiter. »
Une cinquantaine de partenariats sont ainsi montés pour tirer les efforts de recherche, « guidés par la maturité des marchés et des environnements permettant de développer des alternatives », détaille l’ingénieure chimiste. Il faut d’abord évaluer la durabilité d’un nouveau produit. « Utilise-t-il des ressources naturelles biosourcées, renouvelables et susceptibles de se régénérer à l’échelle d’une durée de vie moyenne d’un humain », précise-t-elle. Un premier filtre, avant les inévitables études d’industrialisation et évaluations de performances de ces alternatives... elles aussi liées à l’impact environnemental. « Michelin est reconnu pour développer des produits efficients, plus légers qui durent plus longtemps, relate Brigitte Chauvin. La frugalité, avant les matériaux durables, débute par la réduction des quantités de matériaux : c’est aussi une priorité pour nous. »
8. Reconcevoir ses produits pour améliorer leur recyclabilité
Le ski en bois, un souvenir d’antan ? Plutôt le contraire pour Rossignol, qui voit dans ce matériau naturel le futur de la glisse alpine. Sa dernière gamme, dénommée Essential, est présentée comme le ski le plus recyclable du marché : alors que seuls 7 % d’un ski conventionnel peuvent être valorisés, le nouveau venu affiche, lui, un taux de recyclabilité de 77 %. Un chiffre obtenu après trois ans de R & D, menés main dans la main avec le recycleur isérois MTB, qui a mis au point un nouveau procédé de broyage, de tri et de séparation des matériaux pour l’occasion.
Exit les planches pleines de matériaux fibro-plastiques, de polyuréthane thermoplastique (TPU), d’ABS et de résines qui représentent 80 % des skis du marché. Rossignol utilise une essence de bois tenue secrète pour remplacer l’ABS, supprime les fibres qui empêchaient la séparation des différents matériaux au broyage et passe à la résine d’origine naturelle. « 73 % des composants entrants sont recyclés, biosourcés ou certifiés, se félicite David Bouvier, le directeur des produits. L’acier est déjà recyclé à hauteur de 20 %. » Le tout, sans rogner sur la skiabilité ou la solidité de sa nouvelle gamme, assure l’entreprise qui les a placés dans l’eau, gelée à - 20 °C, avant des essais de 5 000 cycles d’utilisation. Et de réaliser deux ans de tests sur neige, avec des pisteurs et des organismes de loisirs (UCPA, Club Med)... sans leur préciser qu’il s’agissait de skis recyclables.
