Parvenir à 100% de matières recyclées post-consommation dans des profilés en aluminium, tel est l’objectif rempli par le groupe norvégien Hydro (31 000 personnes), pour les besoins de ses fenêtres Technal et Wicona. Quelque 130 tonnes de profilés à base de Hydro Circal 100R, le nom donné à cette nouvelle référence, ont déjà été fabriquées, pour des projets localisés en France et en Allemagne. L’empreinte carbone est estimée entre 0,5 et 0,7 kg équivalent CO2 par kg d’aluminium produit.
Ces dernières années, Hydro avait déjà progressé en la matière. Jusqu’à 2018, le fabricant utilisait de l’aluminium contenant environ 40% de produits recyclés post-consommation, pour 6,7 kg équivalent C02 par kg d’aluminium produit. L’entreprise avait ensuite lancé Hydro Circal 75R, des billettes d’aluminium contenant un minimum de 75% de matières recyclées post-consommation.
«Il s’agit de notre aluminium de base pour toutes nos gammes. Jusqu’à présent, pour obtenir les mêmes performances, nous nous limitions à 75% de matières recyclées, afin d’ajouter de l’aluminium primaire qui permettait de garantir les bons dosages», précise Lucile Souyri, la directrice développement durable d’Hydro Building Systems France, une division du groupe spécialisée dans la fabrication et la distribution de systèmes en aluminium pour le second œuvre du bâtiment.
Une nouvelle technologie de tri
Pour les besoins de l’Hydro Circal 100R, le centre de tri de Dormagen, en Allemagne, a été doté d’une nouvelle ligne. «L’innovation consiste en une technologie laser, qui peut reconnaître les alliages passés au tri. Avec des alliages de type 60/60, on peut fabriquer de l’Hydro Circal 100R. Ces alliages sont principalement utilisés pour les profilés des cadres de nos fenêtres», décrit la directrice. La refonte de l’aluminium, issu d’anciennes fenêtres ou façades récupérées sur des chantiers de déconstruction, s’effectue à Clervaux (Luxembourg), là où étaient déjà produites les billettes d'aluminium Hydro Circal 75R. De nouveaux équipements y ont été ajoutés, pour un montant non communiqué.
Pour l’heure, la production des billettes contenant 100% de matières recyclées ne s’effectue qu’à la demande. «Aujourd’hui, les capacités de production freinent leur développement. Le coût de production est aussi plus élevé, avec cette nouvelle technologie de triage et la vitesse de tri obtenue actuellement», indique Lucile Souyri, en précisant que l'entreprise n'est pas près de manquer de matières à recycler.
