A Bruyères-sur-Oise (Val-d’Oise), la nouvelle centrale d’enrobage Enrobés du Val-d’Oise (Evo) a été mise en service en octobre 2022, pour un investissement de 8 millions d’euros. Ce nouvel outil doit permettre d’incorporer jusqu’à 50% de matériaux recyclés (issus de la déconstruction routière), quel que soit le mode de fabrication des enrobés à chaud choisi. Autre innovation de la centrale, la capacité à s’adapter à une large typologie de clients, aux besoins différents en matière de quantités commandées.
«Nous nous positionnons à la fois sur de gros marchés, avec des exigences significatives de taux de recyclage et de cadence, et sur de plus petits chantiers, notamment pour les filiales internes, mais aussi pour nos clients externes», décrit Quentin Dequevauviller, le directeur Industries enrobés et liants routiers de Lhotellier. Le groupe normand (1 670 personnes, 310 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2022) spécialisé dans l’énergie, l’eau, le bâtiment et les travaux publics s’est rapproché de Medinger (430 personnes, 110 millions d’euros de chiffre d’affaires), un groupe francilien de matériaux, travaux urbains et gros oeuvre.
Un nouveau mode de production
Quatre ans ont été nécessaires pour faire émerger cette nouvelle centrale d’enrobage. «Traditionnellement, une centrale d’enrobés à chaud peut embarquer deux technologies: en continu, et en discontinu. Un poste discontinu ne crée que très peu de rebuts, contrairement au process continu, avec les têtes et les queues de fabrication à isoler. Si nous étions passés d’emblée en continu, nous nous serions coupés de nombreux clients en petites productions. On a essayé de réunir le meilleur des deux mondes», explique Quentin Dequevauviller.
Place donc à une centrale «hybride», une innovation qui permet de monter à 50% d’incorporation de matières recyclées, à 240 tonnes à l’heure. Les centrales en fonctionnement continu sont censées offrir des cadences «élevées» de production, et la possibilité de monter jusqu’à 50% d’incorporation de matières recyclées, mais avec «moins d’agilité» dans les enchaînements de formulations. Ce type de centrale est notamment utilisé pour la production d’enrobés autoroutiers, en continu avec une même formule durant plusieurs jours, par exemple.
Pour les enrobés colorés, clairs, ou en petite production, les équipes de Lhotellier privilégient le mode discontinu, et de travailler par gâchées. «Cela permet d’éviter les rebus de production que l’on génère sur une technologie continue», précise Quentin Dequevauviller. Le taux d’incorporation d’enrobés recyclés ne s’élève toutefois au maximum à 30%. Sur un poste continu, les matériaux ne s’arrêtent jamais pendant la séquence de fabrication (dosage, séchage, enrobage), tandis que sur un poste discontinu, les matériaux vont «attendre» entre chaque séquence.
Un emplacement multimodal
Au-delà de l’absence de résidus de production, la centrale Evo intègre un système de pilotage électronique du séchage des produits, permettant de réduire de 25% l'énergie consommée par rapport à un système classique. Mieux, l’emplacement, sélectionné pour son positionnement géographique entre l’Ile-de-France (où opère Medinger) et la Normandie (l’un des territoires de Lhotellier), se situe au bord de l’Oise et d’un embranchement ferré: la totalité des granulats entrants arrivent par la voie d’eau ou la voie ferrée. Ce qui signifie 3 500 poids lourds en moins par an.
Pour la livraison des produits sortant de la centrale, certains convois sont assurés par Magma Transports, la flotte de transports interne du groupe Lhotellier, circulant à hauteur de 95% en carburants d’origine végétale (colza) Oleo 100, produits par Saipol. Peut-être rouleront-ils, bientôt, sur des routes à moitié issues du recyclage.
