«De toutes les routes de France d'Europe, celle que j'préfère c'est celle qui conduit. En auto, ou en auto-stop, vers les rivages du Midi. Nationale sept…» Cette célèbre chanson de Charles Trenet n’a pas été écrite pour le Géant de la pièce automobile (GPA), dont l’usine est située en bord de la N7 à Livron-sur-Drôme (Drôme). Mais cette casse auto familiale, qui a fêté ses 60 années d'existence, est presque contemporaine de la naissance de ce titre musical. Et son histoire, liée à cette infrastructure routière depuis trois générations.
«GPA, c’est la rencontre de mes grands-parents, raconte Johan Renaud, directeur du développement et de l’industrie de la PME, qui a réalisé 47 millions d’euros de chiffres d’affaires en 2021 et emploie plus de 200 salariés. Mon grand-père avait été résistant et voulait vivre au plus près de la nature et librement. Ma grand-mère venait plutôt d’une famille de récupérateurs. Ils faisaient de l’économie circulaire sans le savoir.» Edward et Léone Renaud fondent ainsi les Etablissements Renaud, rebaptisés par la suite GPA.
LEVY Bruno Johan Renaud, sur la mezzanine où sont stockées 90 000 pièces. Crédit photo : Bruno Levy
«Mes grands-parents ont commencé par collecter les déchets des garages (chiffons, chambres à air, pneus), avant de récupérer des voitures pour les démonter et vendre les pièces détachées. C’est devenu une entreprise structurée, un peu paternaliste», concède Johan Renaud. A partir des années 1990, GPA s’est mis à acheter en direct dans les garages ou par l’entremise des experts des compagnies d’assurance auto, surtout depuis que la loi RSV les oblige à gérer les épaves. Dès 2001, l’entreprise a commencé à s’informatiser, «dix ans avant la profession», affirme son dirigeant.
Et dès 2004, elle vendait des pièces détachées en ligne. Elle a profité de la crise sanitaire pour fermer le magasin. 100% de la vente se fait à distance et 95% des colis sont livrés soit chez les garagistes, soit chez les particuliers. Surtout, ce qui ressemblait à une casse auto, dans la tradition des images véhiculées par les films des années 1970, est devenu en avril 2022 une «vitrine technologique de l’industrie», le label de l’Alliance industrie du futur (AIF).
LEVY Bruno Les voitures accidentées stockées sous des ombrières. Crédit photo : Bruno Levy
L’extérieur du site témoigne d’emblée d’un intérêt pour les nouvelles solutions. A leur arrivée, les véhicules sont stockés pour la plupart à l’abri de la pluie, notamment sous quinze ombrières, comptant 20 000 panneaux photovoltaïques et installées sur quatre hectares depuis 2021. Elles produisent de l’énergie pour 5 000 foyers, hors chauffage, des deux bourgs les plus proches, Livron-sur-Drôme et Loriol-sur-Drôme. Le stock est en moyenne de 4 000 véhicules. Parfois, les délais avant de pouvoir intervenir peuvent atteindre trois mois, en raison des délais administratifs, des litiges, les suspicions de fraude. La majorité des véhicules hors d'usage (VHU) sont des véhicules des compagnies d’assurance, accidentés, donc des véhicules plus récents (11 ans en moyenne), et les pièces sont plus faciles de revendre.
De l'IA pour optimiser le nombre de manutentions
Les véhicules sont ensuite amenés à l’entrée de l’usine avec des chariots élévateurs et un train électrique. A l’intérieur, rien à voir avec l’idée que l’on peut se faire de la déconstruction de véhicules. Cette usine dernière génération propose des espaces larges et confortables aux opérateurs, avec des outils pour réduire les manipulations et le poids des charges. «C’est un site unique avec un tel niveau d’industrialisation dans le secteur, assure Johan Renaud. Nous avons développé une brique d’intelligence artificielle pour optimiser le nombre de manutentions. Depuis 2015, la DSI développe tous nos logiciels.»
LEVY Bruno Démontage des équipements intérieurs. Crédit photo : Bruno Levy
Quand le cycle de démontage commence, une voiture ou une moto se voit accoler un QR Code. L’opérateur le scanne pour connaître les tâches à réaliser. Un véhicule ne doit pas rester plus de 18 minutes à chaque poste. Tout commence par un contrôle. Plus loin, un employé enlève les roues, puis les jantes. Deux d’entre elles, en bon état, vont prendre la direction du stock de pièces détachées, les autres prendront la direction du stock de matière. Sur un autre poste, la carrosserie est démontée, un peu plus loin, ce sont les portières, puis leurs garnitures. Au poste de dépollution, on extrait des carburants, les huiles de moteur, liquides de frein et refroidissement. Deux lignes sont équipées de retourneurs pour ôter les moteurs qui sont ensuite lavés. Une zone est dédiée à la réparation des moteurs. A la fin, les pièces qui seront mises en vente ont droit à leur photo dans un studio installé en fin de production.
LEVY Bruno Chaque pièce est photographiée avant d'être stockée. Crédit photo : Bruno Levy
Les grandes pièces détachées rejoignent l’entrepôt de l’usine et sont stockées jusqu’à 10,20 mètres de hauteur. Elles sont au nombre de 16 000. Une mezzanine située au-dessus de la zone de production permet de stocker 90 000 pièces, dont 10 000 pour les motos. Chaque jour, 900 colis sont préparés, qui peuvent être livrés dans la demi-journée. Encore 10% de la production part au rebut après trois ans de stockage. Au final, GPA recycle, valorise et revend en réemploi 99,7% de la masse d’un véhicule. «Nous nous arrêtons au réemploi et à la séparation de certaines matières, précise Johan Renaud. Nous gagnons quatre fois plus en vendant des pièces pour le réemploi qu’avec les matières.»
Au fil des années, le site de GPA est passé de 7 à 24 hectares. La nouvelle usine, terminée en 2019, a demandé un investissement de 25 millions d’euros. Elle s’étend sur 17 000 m2 pour traiter 24 000 véhicules hors d’usage (VHU) par an. «La nouvelle usine a été conçue avec les ouvriers, se félicite Johan Renaud. Ils visionnaient leur futur poste de travail avec des lunettes 3D.»
