Une usine dans une zone industrielle aux abords de la ville d’Aalter, à une vingtaine de kilomètres de Gand (Belgique). Sur l’immense façade, une vache symbolise les activités de FrieslandCampina, un groupe néerlandais (11,5 milliards d’euros de chiffre d’affaires en 2021) spécialisé dans la transformation du lait et la production de produits laitiers.
Près du canal, une cuve en aluminium stocke une eau potable pour ses process industriels. Mais tout commence à 1 500 mètres de l’usine. Là, une pancarte indique que le site est géré par Veolia Water. Derrière la grille se cache le process de Reuse (réutilisation des eaux usées) développé il y a dix ans par le groupe français pour l’industriel de l’agroalimentaire, propriétaire des installations et du site. « C’est unique d’avoir le traitement aussi loin de l’usine », prévient Kris Lambert, le directeur de Veolia Water Belgique.
180 mètres cubes d'eau traités par heure
Une Step (station d’épuration) reçoit les eaux usées après un trajet depuis l’usine dans des canalisations équipées tous les 300 mètres de vannes pour bloquer le flux en cas de contamination. « L’eau est stockée à l’arrivée dans deux cuves de 500 m3 qui servent de zone tampon pour éviter les à-coups et ne pas bousculer les bactéries », explique Kris Lambert. L’eau est ensuite acheminée au deuxième étage du bâtiment. En montant l’escalier une odeur pestilentielle saisit le visiteur. On croise peu de personnel dans cette station d’épuration qui traite 180 m3 d’eau par heure. Trois personnes se relaient pour assurer son fonctionnement en continu. Au deuxième étage, le flottateur permet la séparation des matières en suspension et élimine les boues chargées de matières grasses, envoyées dans des centres de méthanisation pour produire du biogaz.
Un niveau en dessous, une eau brune passe par plusieurs bassins extérieurs remplis de bactéries, avec ou sans oxygène, pendant cinq jours. La demande chimique en oxygène (DCO), paramètre qui donne une estimation de la quantité de polluants présents dans l’eau usée, y est ramenée à son niveau normal, de 45 à 50 parties par million (ppm), au lieu de 3 500 ppm avant le premier traitement. Ensuite, un biréacteur à membranes ultra-filtrantes sépare l’eau des bactéries. L’eau claire est envoyée vers l’osmoseur après un passage dans des tuyaux équipés de biofiltres pour ôter les impuretés et éviter les contaminations. Les osmoseurs comprennent deux machines capables de traiter 50 m3 à l’heure. Elles contiennent 11 carters équipés chacun de six membranes.
Un investissement de 7 millions d'euros
« Sur 100 m3 d’eau traitée, 65 m3 de perméat retournent à l’usine et 35 m3 de concentrat fluide contenant les substances arrêtées par la membrane sont versés dans le canal. » Le perméat est envoyé dans deux cuves pour être stocké. Là, des analyses permettent de s’assurer de sa qualité. Avant de repartir dans le réseau de l’industriel, l’eau passe par une dernière étape de désinfection, dans un réacteur à ultraviolets. Elle n’est alors pas tout à fait potable, car un peu trop acide (pH de 6 au lieu de 6,5 à 8). Elle est donc mélangée avec de l’eau du réseau dans une cuve de 2 000 litres en arrivant à l’usine.
L’industriel a investi près de 7 millions d’euros dans la Step, dont 10 % pour la réutilisation de l’eau avec un retour sur investissement de sept ans. Car la Reuse permet d’économiser 70 à 75 % d’eau. « Un schéma directeur est en cours d’élaboration, annonce Pieter Busschaert, chef de projet chez FrieslandCampina. S’il reste confidentiel, il y aura une augmentation significative de la production de l’usine et de la réutilisation de l’eau. »
