Séparées par de larges murs en béton, des montagnes de morceaux d’aluminium de 200 tonnes chacune patientent. Pour l’œil non exercé, elles ont l'air d'amas de bouts de métaux, ternes et déformés. Mais pour Luc Waignein, trente-six ans d’expérience au compteur et une fine moustache en brosse, c’est une autre histoire. «Les matières sont pures à 99,8%», s’enthousiasme le directeur R&D et nouveaux produits de Galloo, un champion belge du tri et du recyclage des métaux, en farfouillant dans les débris.
Au milieu du tas, il montre les formes, lourdes et arrondies, qui témoignent qu’il s’agit de produits de fonderie. En face, des pièces plus longues et fines – où des taches de couleur indiquent la présence de canettes de soda, non loin de l'estampe brisée d'un ancien moule à gaufres – forment un autre monticule d’aluminium dit «corroyé». Un produit plus haut de gamme que l’entreprise familiale belge parvient à séparer et à isoler depuis le début de l’année 2025. Un investissement de plus de 15 millions d'euros a été réalisé dans une nouvelle ligne et le bâtiment qui l'abrite.
Un métal Stratégique
«Nous avons démarré cette ligne début 2025 pour pouvoir faire la distinction entre le corroyé et la fonte, et même séparer l’aluminium par grandes familles d’alliages. Auparavant tout était envoyé mélangé à nos clients», sourit Luc Waignein. «Il y a une demande pour de l’aluminium recyclé de haute qualité, et Galloo a toujours été précurseur dans la technologie pour créer de nouveaux marchés», ajoute Emmanuel Katrakis, le directeur des affaires publiques de l’entreprise.
Pour comprendre le tour de force, il faut revenir à l’entrée du site de 25 hectares situé sur la frontière franco-belge (entre les communes de Menin et d’Halluin). L'entreprise y concentre les déchets qu’elle amasse dans les deux pays – via 28 sites de collecte dans l’Hexagone, 15 dans le royaume voisin et deux aux Pays-Bas – pour les traiter et produire différentes matières, dont de l’aluminium. Un métal dont le recyclage est stratégique, mais complexe quand on le retrouve mélangé à de multiples autres dans nos poubelles du quotidien !
Carcasses de voitures, profilés de fenêtres, emballages, mâchefer issu de l’incinération de produits ménagers, panneaux photovoltaïques... Le recycleur (607 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2023 pour plus de 700 employés) agrège des objets en tous genres, stockés en tas à l’air libre et traite plus de 115000 tonnes de métaux non ferreux par an, dont environ 25000 tonnes d’aluminium sur le site. Déplacés par de gigantesques grues bleues, ils passent dans un carrousel d’usines de tri.
Flottation... puis lasers
Une partie, issue de chutes de production ou de chantiers de déconstruction, est déjà pure et n’a qu’à être compactée pour être vendue à des clients, qui en referont des lingots métalliques. La plupart n’est pas utilisable en état. «Nous broyons les objets en petits morceaux de 15 centimètres, afin de séparer au maximum la matière», décrit Luc Waignein. Les débris passent ensuite par un long carrousel de traitements pour séparer le fer et l’acier (par aimantation), les plastiques et les métaux ferreux tels l’aluminium, le cuivre ou l’aluminium (via un séparateur à courant de Foucault).
Cela ne suffit pas. Tout d’abord, une partie des pièces récupérées – telles les cartes électroniques – comportent encore plusieurs matières. Des machines de tri optique permettent de les identifier, pour les broyer à nouveau avant de les envoyer vers une ligne de traitement des fines. Cette dernière qui utilise des tables vibrantes à air pour distinguer les fragments de métaux (dont de l’inox, de l’aluminium, ainsi que du cuivre mélangé à un peu d’or) désormais réduits à l’échelle du millimètre.
Il faut aussi isoler les morceaux d’aluminium du cuivre, du zinc ou du magnésium (ainsi que les éventuelles impuretés restantes), ce que Galloo réalise via une étape de tri dit en «liqueur dense». Concrètement la matière est plongée dans plusieurs grands tambours, imaginés par Galloo pour séparer les éléments selon qu’ils flottent ou coulent. «À la densité 3, donc 3 kilos par litre, l’aluminium va flotter alors que l’inox ou le zinc vont tomber», détaille Luc Waignein, pédagogue.
Pour transformer les déchets en matières utilisables, le récupérateur se contentait jusqu’alors de ces seules briques technologiques, agrémentées de séparation optique pour optimiser la récupération. Son dernier bâtiment change la donne. Là, le mix d’aluminium récupéré (ou «twitch») passe dans quatre machines de tôle jaune, disposées sur plusieurs étages et dont toute photo est proscrite. Discret, Luc Waignein se borne à préciser qu’elles utilisent des caméras proche infrarouge ou rayon-X (une technologie baptisée XRT) et fonctionnent «en ligne, mais d’une manière très flexible selon les besoins».
«Le principe est toujours le même : une table vibrante répartit les métaux sur un tapis roulant assez rapide (2,5 mètres par seconde), et des capteurs analysent leur composition, qu’un ordinateur calcule en temps réel pour que des éjecteurs pneumatiques enlèvent les métaux dont on ne veut pas», décrit l’ingénieur. De quoi séparer l’aluminium issu de fonderie, où l’on trouve beaucoup de silicium, de l’aluminium corroyé qui peut contenir une foule d’éléments d’alliage dont du magnésium, du cuivre ou du zinc.
Plus pur et plus cher
Le dernier outil utilise une technologie de «spectroscopie du plasma induit par laser» (Libs, pour laser induced breakdown spectroscopy en anglais). Concrètement, il vaporise un échantillon de chaque pièce pour analyser précisément sa composition chimique et trier à vitesse industrielle (4 tonnes par heure) les différents alliages. Sur le papier en tous cas. «C’est la troisième jamais produite par Steinert», le fabricant allemand de l’outil, explique Luc Wangnein, «c’est encore de la R&D».
Un pari que Galloo doit désormais faire fructifier, en convainquant ses clients de payer plus cher pour un produit plus pur. Sa principale cible : l’automobile, car ce tri ouvre la possibilité d’intégrer de la matière recyclée en fin de vie dans les portières. Galloo est d'ailleurs en partenariat avec le géant français de l'aluminium Constellium pour expérimenter le tri d'aluminium en fin de vie, et créer de nouvelles boucles fermées.
«Nous pouvons gagner des deux côtés : en vendant les alliages corroyés aux industriels qui en ont besoin, mais aussi en proposant aux producteurs d’aluminium de fonderie de la matière avec plus de silicium, ce qui leur évite d’en rajouter», espère Emmanuel Katrakis, confiant. Avant de prévenir : pour pour bien valoriser son produit, l’entreprise belge prévoit de continuer d’en exporter une partie vers l’Asie, où l’industrie paye mieux.
Vous lisez un article de L'Usine Nouvelle 3741 - Avril 2025
