Le label "Vitrine industrie du futur", décerné depuis 2015 par l’Alliance pour l’industrie du futur, compte un nouveau lauréat : Lynred. Le fabricant français de détecteurs infrarouges, qui emploie 1 000 personnes dans le monde et affiche un chiffre d’affaires de 207 millions d’euros en 2019, devient le 79ème industriel à obtenir cette distinction qui récompense les démarches exemplaires de transformation numérique. Comment y est-il parvenu ?
Adhésion des collaborateurs
" Nous ne partons pas de zéro, explique à L’Usine Nouvelle Eric Mallet, chef du projet de transformation digitale. Nous avons déjà une longue expérience dans le numérique avec notamment la dématérialisation de documents, l’ERP et l’EMS. Il y a un an, nous avons décidé de formaliser notre démarche et de l’accélérer en profitant des technologies numériques émergentes comme l’IA, la réalité augmentée ou l’impression 3D. "
Pour mener cette démarche, une organisation ad hoc est créée en juin 2019 avec deux entités. D’un côté, le « Comité Projet 4.0 » dédié à la mise en place d’outils de performance industrielle dans les différentes activités de l’entreprise. De l’autre, le « Laboratoire d’application » consacré à l’innovation produits et services dans les conditions d’usages des clients. Ces entités s’appuient sur les moyens de deux nouveaux laboratoires : le « DataLab » pour l’exploitation de la data par des techniques avancées, du type IA ou réalité augmentée, et le « FabLab » pour le prototypage rapide via de nouvelles technologies de fabrication telles que l’impression 3D.
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" Le comité de projet 4.0 représente toutes les directions de l’entreprise, dont la DRH, précise Eric Mallet. C’est important car nous voulons mener la transformation numérique avec l’adhésion de tous les collaborateurs. Nous avons choisi une démarche pragmatique où les outils numériques viennent les assister dans leurs tâches, et non les remplacer. Les idées d’amélioration ne sont pas imposées de haut en bas. Elles viennent directement des collaborateurs. Nous retenons celles à tester selon des critères précis de désirabilité des collaborateurs, de faisabilité technique et de viabilité économique. Nous faisons en sorte de capter toutes les propositions pour ne pas rater les bonnes idées. "
Processus d'amélioration continue
Pas d’objectifs chiffrés, ni de contraintes de timing. Le principe est d’avancer par étapes dans le projet avant de proposer la mise en place en production de l’idée d’amélioration par le manager concerné. " Nous sommes dans un processus d’amélioration continue, note David Billon-Lanfrey, directeur de la stratégie. Pour chaque projet, nous partons de zéro. Nous voulons que les gens s’approprient les outils numériques. Nous avons des référents en numérique qui diffusent le savoir-faire sur le terrain. Nous accompagnons le tout par une stratégie de changement de culture, car nous voulons monter en compétence et expertise. " Le Datalab, entité transverse, mobilise ainsi 4 ou 5 référents pour la diffusion de la culture et outils de valorisation des données. Même configuration au Fablab dans les technologies de prototypage rapide comme l’impression 3D.
Pas de POC (Proof of concept), ces démonstrateurs destinés à démontrer la faisabilité de projets. Lynred parle plutôt de POV (Proof of viability), preuve de viabilité. " Nous nous attachons à démontrer que c’est profitable économiquement et que ça améliore l’efficacité des collaborateurs, précise Eric Mallet. Nous recherchons à la fois la performance et la qualité de vie des opérateurs. "
L’IA fait partie des technologies les plus testées. Elle a été mise en place dans le service d’assistance informatique pour analyser puis aiguiller automatiquement les demandes de dépannage vers les bons techniciens. Des tâches réalisées auparavant de façon humaine. Le système a fait la démonstration de son utilité lors de la période de confinement où le télétravail a fait tripler les sollicitations du service d’assistance informatique. Il a permis aux techniciens de s’affranchir de l’aiguillage des demandes pour se concentrer sur leur traitement.
Amélioration des rendements de production par l'IA
L’IA est également appliquée en production à l’usine à Veurey-Voroize, près de Grenoble (Isère), notamment dans une étape clé de contrôle de qualité. " C’est une tâche qui réclame une grande expertise, explique David Billon-Lanfrey. Après son contrôle, l’expert décide s’il faut poursuivre le process ou refaire l’opération que le produit vient de subir. Un système IA analyse les données et aide l’expert à prendre la bonne décision. Il a permis d’améliorer les rendements de production de plusieurs points. Deux POV sont en cours pour son extension à deux autres lignes de produits. "
L’impression 3D est utilisée pour réaliser des maquettes de produits à montrer aux clients, des outillages ou des pièces temporaires de maintenance en attendant les pièces définitives. La première imprimante 3D a été achetée il y a cinq ans et une seconde il y a deux ans. Elles sont destinées à fabriquer des pièces plastiques. Elles sont complétées par des services extérieurs pour d’autres matériaux comme le métal.
Autre technologie en exploration : la réalité augmentée pour des opérateurs de télémaintenance des équipements de production en salle blanche. " Ce n’est pas encore mûr, modère Eric Mallet. Nous réfléchissons sur la façon de l’utiliser pour être plus réactifs dans le dépannage de l’outil industriel en faisant intervenir les dépanneurs extérieurs à distance. Les POV sont ici plus longs à cause de problèmes techniques – de débit réseau par exemple - ou de confidentialité. Ces freins ralentissement le déploiement. Nous sommes encore en phase de test sur certains équipements de salle blanche. "
La vidéo à la rescousse pour optimiser les gestes
Lynred n’oublie pas la vidéo. Elle est exploitée pour optimiser les gestes, améliorer la productivité et réduire les risques de troubles musculo squelettiques (TMS). " Nous filmons les gestes pour les analyser et définir les meilleurs gestes et la meilleure configuration du poste de travail, détaille David Billon-Lanfrey. Nous pourrons ensuite diffuser les bonnes pratiques. Cela va jusqu’à la génération automatique de la fiche d’instruction de poste de travail. Cela peut diviser par deux le temps de process tout en réduisant les TMS. Nous l’avons testé sur le poste intégration du système de refroidissement du détecteur infrarouge. Nous envisageons son déploiement au cas par cas. "
Eric Mallet reste en alerte et surveille d’autres technologies émergentes comme celle des jumeaux numériques même s'il n'est pas aujourd'hui convaincu de son retour sur investissement. Mais la priorité est à la collecte et la valorisation des données. Un lac de données a été créé pour recueillir toutes les données de l’usine et favoriser ainsi leur exploitation. Il est envisagé de numériser la saisie des données de production en mettant à la disposition des opérateurs des tablettes.
Les gains de tous les chantiers numériques mis en place s’annoncent palpables avec des économies de 500 000 euros par an, selon David Billon-Lanfrey.
