L’union fait la force. Surtout lorsqu’il s’agit de moins polluer. Vingt fabricants européens d’emballages en verre ont rejoint "Furnace of the future", un projet européen qui vise à réduire de 50 % les émissions de CO2. "Ce projet représente une étape majeure de la stratégie de décarbonation du secteur du verre d’emballage", assure Michel Giannuzzi, président de la Fédération européenne du verre d'emballage (Feve), dont l’organisation est à l’initiative du projet.
Ces acteurs, qui représentent 90 % de la capacité de production de verre en Europe, participeront au financement et mettront en commun leurs compétences pour produire un four hybride dont l’objectif, à terme, est de réduire les émissions de gaz à effet de serre de toute une industrie.
Une industrie très dépendante aux énergies fossiles
"Les rejets de CO2 proviennent à 80 % de la consommation d’énergie fossile", explique Jacques Bordat, président de la Fédération des industries du verre. Les plus gros fours sont en effet alimentés à plus de 80 % en gaz et en fioul, le reste provenant de l’électricité (20 % maximum). Ces énergies servent à maintenir l’appareil de production à 1600°C pour assurer la fusion. Mais il y a aussi "les 20 % d'émissions qui sont liés au process, au moment de la décarbonatation de la matière première, qui génère aussi des gaz à effet de serre", complète le porte-parole de l’industrie verrière en France.
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L’enjeu du projet est donc doublement stratégique, alors que l’Europe a fixé la neutralité carbone en 2050 et que la Feve s’est fixé un objectif de recyclage ambitieux de 90 % en 2030. Augmenter la part de calcin (verre recyclé) dans les pots et autres bouteilles compte parmi les priorités de cette industrie particulièrement énergivore. La France, bon élève avec un taux de recyclage de 78 % (contre 76 % en moyenne en Europe) s’est d’ailleurs engagée à atteindre l’objectif dès 2025.
Le four du futur est électrique et de grande taille
Le projet "Furnace of the future" est une première étape sur la longue route de la neutralité carbone. Cette nouvelle génération de four fonctionnera grâce à un procédé d'oxycombustion et à 80 % d'électricité renouvelable en remplacement du gaz. À ce jour, seuls des fours de petite taille ont recours à l'électricité. Ces derniers sont essentiellement utilisés pour produire des emballages en verre blanc 100 % vierge. L’absence de flamme pose des problèmes pour la fusion du calcin.
"Demain, avec cette nouvelle technologie, l'industrie sera en mesure de produire plus de 300 tonnes par jour dans différentes teintes, en utilisant des niveaux élevés de verre recyclé", précise la fédération. Il sera alors possible d’augmenter la part de recyclé dans les emballages. "Chaque tranche additionnelle de 10 % de verre recyclé dans le four permet une réduction supplémentaire de 5 % des émissions de CO2 et de 3 % de la consommation d'énergie", indique encore l’organisation professionnelle.
Ardagh lance le pilote
Le groupe Ardagh, deuxième plus grand producteur d'emballages en verre au monde, sera le premier à expérimenter cette technologie en Allemagne. Le pilote sera construit en 2022 et une évaluation des premiers résultats est d’ores et déjà prévue pour 2023.
"Nous nous engageons sur la voie d'un emballage en verreclimatiquement neutre, et nous assurons ainsi la durabilité à long terme de notre industrie", a déclaré Martin Petersson, PDG de Ardagh Group Glass Europe dans le communiqué. "Nous voulons démontrer la viabilité de lafusion électrique à l'échelle commerciale, ce qui révolutionnerait le marché des emballages en verre."
En outre, la flexibilité de la technologie hybride permettra d’avoir recours à d'autres sources d'énergie en cas de difficultés d'approvisionnement, garantissant la continuité de la production. La Feve estime que sur les dix ans de sa durée de vie, le nouveau four électrique hybride devrait entraîner un coût supplémentaire total (investissement et dépenses opérationnelles) de 40 millions d’euros par rapport à un four conventionnel, principalement dû au surcoût de l'électricité par rapport au gaz naturel (environ trois fois plus élevé par MWh).
