Il aura fallu moins de deux ans entre le début de la construction des bâtiments et la fabrication en grande série. La gigafactory d’AESC Envision, fraîchement implantée en lisière de l’usine Renault de Douai (Nord), s’apprête à livrer en mai ses premières batteries commercialisables pour équiper la R5.
L’installation de l’ensemble des six lignes de production doit être finalisée dans les prochains mois pour permettre à l’usine d’atteindre sa pleine capacité (9 GWh/an) dès le premier trimestre 2026. Les équipes ne semblent pas douter de leur capacité à tenir ce calendrier de démarrage express «qui est tout de même deux fois plus lent que pour une usine en Chine», relève Ayumi Kurose, directeur du projet, comme pour minimiser une prouesse à faire pâlir d’envie la concurrence locale.
La rapidité est devenue un élément clé dans l’industrie automobile comme dans celle des batteries. Gare à ceux qui ne tiennent pas la cadence ! Le naufrage financier et industriel de Northvolt est encore vif dans les mémoires des cadres dirigeants. «C’est compliqué de construire une gigafactory», commente sobrement Matthias Braun, responsable de la logistique et de la transformation numérique chez PowerCo. Ce fabricant de batteries, filiale de Volkswagen, construit sa première usine à Salzgitter en Allemagne. La production doit commencer en fin d’année 2025. Mais quand ses batteries seront-elles réalistiquement montées sur des véhicules de série ?
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Avril 2026
Demi-produits X5 Cr Ni18-10 (1.4301) - Ecart d'alliage€/tonne
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Mars 2026
Polypropylène - 05-1-52 Chutes PP rigides naturelsVariation en €/tonne
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Février 2026
Cours des matières premières importées - Pétrole brut Brent (Londres) en dollars$ USD/baril
«On prend désormais toute la mesure de la complexité de la montée en puissance industrielle» des gigafactories, commente Christophe Hadjal, responsable du financement des projets batteries en Europe pour la Société générale. Produire des piles en grande série est un processus (notamment chimique) d’une extrême précision, que les industriels européens découvrent. Parvenir à le maîtriser et à fabriquer des batteries au bon niveau de qualité à rythme soutenu, sans afficher un taux de rebut élevé, s’avère moins aisé qu’initialement anticipé.
Une industrie de volume
Or, les fabricants de cellules sont de nouveaux équipementiers automobiles, tout aussi dépendants des volumes de production pour assurer leur rentabilité dans un secteur d’activité à forte intensité de capital. «Il est important d'atteindre assez rapidement une taille critique», poursuit Christophe Hadjal. Sinon, c’est la déroute financière. D’où l’appel de détresse de la filière à la Commission européenne pour obtenir des aides directes à la production, qui pourraient se concrétiser à l’été 2025.
«Nous sommes trop près du but pour craquer maintenant», estime Matthieu Hubert, secrétaire général d’ACC. L’entreprise franco-allemande soutenue par Stellantis, Mercedes-Benz et TotalEnergies réclame à cor et à cri un soutien public pour ne pas boire la tasse. Car le démarrage de sa gigafactory de Douvrin (Nord) est poussif. La production a démarré en fin d’année 2023, mais les livraisons à son premier client, Stellantis, pour équiper ses Peugeot 3008, 5008 et Opel Grandland, sont bien en deçà des objectifs initiaux.
Des «mercenaires» chez ACC
ACC affirme avoir produit au premier trimestre 2025 autant de batteries que sur l’ensemble de l’année 2024, soit l’équivalent de 3000 voitures. Le fabricant, qui doit commencer à livrer en fin d’année son second client, Mercedes, vise une production annuelle de 100000 cellules en 2025 et la rentabilité en 2026. «On est confiants sur notre capacité à y arriver», assure Matthieu Hubert. L’entreprise assure qu’elle perfectionne jour après jour sa maîtrise industrielle. Grâce notamment à une équipe de 12 «mercenaires» embauchés pour leur expérience passée dans des gigafactories en Chine.
«On a décidé de leur confier le management d’une partie du process depuis le début de cette année. Les résultats sont spectaculaires par rapport à ce que nous, français, arrivons à faire», a détaillé le patron d’ACC, Yann Vincent, devant la représentation nationale. Cet ex-cadre dirigeant de PSA a précisé que la maintenance des machines, pour la plupart d’origine asiatique, donnaient du fil à retordre aux équipes. «On est dans la phase de transfert de compétences vers les français. Ça éclaire une chose : il y a une courbe d’expérience qui est indiscutable. Faire fonctionner les machines, c’est comme [conduire] une Formule 1. Et on ne devient pas pilote du jour au lendemain.»
Expertise de la main d'œuvre
La formation des ouvriers est un sujet pour tous les acteurs. Y compris chez les industriels les plus aguerris. AESC Envision, qui opère déjà de multiples usines en Chine, au Japon ou aux États-Unis, fait ainsi appel à environ 80 de ses salariés chinois pour lancer son usine de Douai et former les salariés français à opérer et résoudre les problèmes sur les machines. En fin d’année 2025, leur nombre pourrait grimper à 200, pour 1000 ouvriers locaux. «Avoir des bases asiatiques qui produisent depuis 10 à 15 ans, ça fait une grosse différence. Dans cette industrie, si on ne sait pas faire, c’est dur en partant de rien», explique Ayumi Kurose. Il précise que les équipes de production travaillent un jour par semaine (le samedi) sans l’aide des fournisseurs pour apprendre à régler 95% des problèmes tous seuls.
«C'est une industrie extrêmement compétitive, où l’expertise de la main d'œuvre est tout aussi importante que le calibrage des machines», acquiesce Christophe Hadjal. Après l’euphorie des dernières années, on sent chez les industriels une confiance teintée de prudence. Surtout, ne pas se brûler les ailes. «C’est déjà un objet compliqué à monter une gigafactory, donc on y va une étape après l’autre», explique Benoît Lemaignan, à la tête de Verkor.
L’entreprise française raccorde en ce moment les machines dans son usine de Dunkerque. Le début de la production est prévu en fin d’année 2025 et vise une utilisation à pleine capacité en 2028. Entre les deux, un objectif : «la démonstration d'un ramp-up stable et maîtrisé».
