Changement de stratégie industrielle chez Orosound. Pour son nouveau casque antibruit, le Tilde Pro, en cours de lancement, la start-up française, spécialiste de l’audio professionnel, a choisi de faire le pari du Made in France en relocalisant la production chez le sous-traitant électronique Asica à Saint-Malo, en Ille-et-Vilaine. Pierre Guiu, le directeur général et co-fondateur, attend beaucoup de cette relocalisation.
Répondre à l'attente des clients
" C’est un choix qui correspond aux valeurs fondatrices de la société, affirme-t-il à L’Usine Nouvelle. Nous sommes une PME d’ingénieurs. Nous voulons apporter notre pierre à l’édifice en aidant à la relocalisation de la production d’électronique grand public. Nous sommes sur un marché BtoB. Lorsque nous présentions notre premier produit aux clients, la première chose qu’ils nous demandaient est : où est-il fabriqué ? Quand nous leur disions qu’il était fait en Chine, nous sentions une certaine déception. Sur notre marché, il y a une attente de produits faits en France, avec une valeur perçue plus importante. "
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Orosound Casque anti-bruit Tilde Pro d'Orosound (Crédit photo: Orosound)
Fondée en 2015 à Paris, Orosound se présente comme un spécialiste de l’audio professionnel avec une grande expertise dans le traitement du signal. Ses casques Tilde bénéficient d’une technologie anti-bruit sélective qui masque le bruit aux alentours mais pas la voix en face. Ils sont dédiés à des utilisateurs en entreprises.
La start-up a commercialisé son premier produit, le Tilde Air (un casque auriculaire), au début de 2018. Pour prouver son savoir-faire et amorcer la pompe, elle l’a fait réaliser à Shenzhen, en Chine. " Nous avons cherché au début à le faire en France, confie Pierre Guiu. Mais nous n’avons pas réussi à convaincre des partenaires à nous accompagner dans le projet. C’était notre premier produit. Beaucoup voyaient l’aventure risquée. Nous avons dû nous rabattre sur un partenaire chinois que nous connaissions déjà bien par le passé. " Le cofondateur reste discret sur le nom de ce partenaire chinois devenu investisseur minoritaire dans l’entreprise.
Gage de qualité et fiabilité
Pour le second produit, le contexte est différent. La start-up a déjà fait la démonstration de son savoir-faire, elle dispose d’une expérience à son actif et affiche une vision claire de son marché. Pas d’obstacle majeur pour trouver un partenaire pour sa production en France. Ce sera à Asica de s’occuper de l’électronique et de l’intégration du produit. " Que la carte électronique soit faite en Chine ou en France, le temps et le coût machines sont les mêmes, explique Pierre Guiu. Le produit nécessite beaucoup de mesures et de calibration. Le fait de faire tout cela en France est un gage de qualité et de fiabilité. Cela améliore en plus traçabilité. "
Orosound Pierre Guiu, cofondateur et directeur général d'Orosound (CRédit photo: Orosound)
La relocalisation est majoritaire mais pas totale. Pour des questions de coûts, les pièces plastiques restent réalisées en Chine. " La réalisation du moule d’injection plastique coûte 200 000 euros en Chine, contre 500 000 euros en France, estime Pierre Guiu. Malgré ce compromis, notre produit revient 20 % plus cher que l’équivalent entièrement fait en Chine. C’est un surcoût acceptable dans le marché B2B. A condition de proposer en contrepartie un plus par rapport aux produits concurrents. Ce plus est pour nous l’innovation. Car le Made in France en soi ne suffit pas à vendre. "
Licence de la technologie à d'autres marques
Orosound compte aujourd’hui 15 personnes et s’attend à un chiffre d’affaires d’environ 1 million d’euros en 2020. Elle a écoulé à ce jour 10 000 produits, dont 6 000 cette année. Avec son nouveau casque, elle espère porter les volumes annuels 50 000 unités de façon à devenir dans trois ans une PME de 30 personnes et 10 millions d’euros de chiffre d’affaires. Parallèlement à la vente de ses casques, elle licencie sa technologie d’annulation de bruit à d’autres marques, aujourd’hui trois.
Avec l’expérience du nouveau casque, Pierre Guiu pense augmenter dans l'avenir la part relocalisée en envisageant le transfert de la réalisation des pièces plastiques en Europe, peut-être au Portugal qui offre des coûts intermédiaires entre la France et la Chine.
