«Ni cuir, ni champignon.» C’est ainsi que Frederick Martel, vice-président de MycoWorks présente le Reishi, un biomatériau novateur à base de mycélium. Sur la table de son bureau parisien, dans la très chic rue de la Paix, quelques feuilles sont laissées à l’appréciation des journalistes et acteurs de la mode. Brun, orangé, beige clair… la palette de couleurs et le toucher rappellent celles des peausseries utilisées dans la maroquinerie ou la confection. La différence ? Le matériau affiche un impact carbone réduit par rapport au cuir et évite la souffrance animale. Des préoccupations grandissantes des jeunes consommateurs.
Le Reishi a déjà tapé dans l’oeil de la maison Hermès, qui l’a utilisé en 2021 pour un sac, et doit habiller d'ici peu un canapé du fabricant d'ameublement Ligne Roset. L’an dernier, c’est le constructeur Général Motors qui a intégré le matériau aux tapis de charge de la console centrale et aux vide-poches des portières d’un concept car de Cadillac.
Impact carbone allégé
Fondée en 2013 à San Francisco (Etats-Unis) par l’artiste Philippe Ross et Sophia Wang, l'entreprise de biotech multiplie les levées de fonds pour développer une technologie qui transforme les filaments du champignon en matière durable aux propriétés multiples. «Son impact carbone est inférieur à 3 kg/m² équivalent carbone, soit environ dix fois moins que celle d’une peau animale», précise Frederick Martel. Naturellement résistant à l’eau, le «fine mycelium» (le matériau transformé en Reishi après un passage en tannerie) possède comme autres spécificités d’être retardateur de feu, de se patiner et de se biodégrader en fin de vie. Le tout, sans émettre de substance toxique.
«C’est un matériau que l’on fait pousser de A à Z», indique le vice-président qui insiste sur l’absence de plastique. Une distinction importante face aux «cuirs» dits vegan, dont la production revient souvent à encoller des fibres de déchets végétaux broyées sur un support en polyuréthane. Il se différencie aussi d’autres solutions, comme celles de l’américain Ecovative ou du français Embellium, qui utilisent la masse champignonneuse – et non les racines – comme alternative au polystyrène pour des applications dans l'emballage ou la construction. L'an dernier, l'italien SQUIM (ex-Mogu) a lui levé 11 millions d'euros pour développer un démonstrateur et venir titiller MycoWorks sur les mêmes marchés.
MycoWorks A la sortie de l'usine, chaque feuille de "fine mycelium" possède son propre numéro de série permettant sa traçabilité.
Montée en puissance industrielle
MycoWorks a franchi le cap industriel en 2023, après une levée 125 millions de dollars. L’entreprise, qui possède déjà une ligne pilote à Emeryville (Californie) inaugure une usine de 14000 m² à Union, une petite ville en Caroline du Sud. Sa capacité de production de «fine mycelium» passe à 600000 m².
Le process, qui s’étend sur quatre semaines, est faiblement énergivore. Il se base sur un mélange de sciure de bois, auquel sont ajoutées quelques germes de racines de mycélium. Recouvertes pour simuler l'environnement naturel, les racines passent deux semaines en culture. «Elles vont alors se multiplier et s’entremêler au fur et à mesure que le mycélium décompose le bois, détaille Frederick Martel. Deux semaines plus tard, nous rouvrons le plateau, ajoutons un voile de coton et un peu d’humidité avant de refermer à nouveau. Les quinze derniers jours, les fibres du textile et celles du champignon se lient pour apporter de la résistance.» Ne reste qu'à récolter.
MycoWorks Lisse ou grainé, le produit final est plus ou moins souple pour répondre aux besoins des différentes industries.
De nouvelles moutures à l'acier ou au kevlar
Le substrat est ensuite envoyé aux tanneurs partenaires, à l’instar de Curtidos Badia, près de Barcelone (Espagne). «Notre technologie est perçue comme un produit du futur par une industrie en pleine mutation. Elle permet de pérenniser les outils de production», estime Frederick Martel. Si la feuille n’a pas besoin d’être tannée, c’est-à-dire d’être traitée pour devenir imputrescible, les sous-traitants réalisent les opérations de surtannage et de finitions pour améliorer la souplesse, créer des effets d’embossage ou encore ajouter de la couleur. Autant d'étapes réalisées avec des substances chimique et des lubrifiants pas toujours aussi naturelles que l'entreprise souhaiteraient... mais qu'elle espère améliorer.
Dans l'avenir, MycoWorks pourraient proposer de nouveaux produits, avec des fils d’acier ou même du kevlar en remplacement du coton, pour apporter de la conductivité ou une meilleure résistance. Le système racinaire des champignons pourrait alors se retrouver dans des sièges chauffants pour l'automobile, ou des vêtements à l’épreuve des balles pour la défense.
