Le plastique est sa cible, la cellulose son allié. Installé à Saint-Geours de Maremne (Landes), Pierre-Yves Morvan, le dirigeant d’AVEC (Avenir Vertueux Ensemble Créatif), a mis au point une technologie bas-carbone pour produire des solutions de calage et des présentoirs en fibres de cellulose plutôt qu’en polystyrène expansé et autre polyuréthane. Convaincu par l'atout écologique de sa solution, le PDG met aussi en avant ses avantages économiques. « Nos clients peuvent remplacer leurs composants en plastique par des pièces naturelles en restant à Iso coût, affirme celui qui a passé 35 ans dans l’industrie, dont les trois quarts dans l'aéronautique. Si on veut que la transition écologique s'effectue, elle doit se faire en masse. Et pour cela, il faut être au prix des plastiques. Sinon, les clients ne peuvent pas franchir le pas ».
Sur les 100 m2 d'espace que possède l’entreprise fondée en juillet 2022, sept personnes s’activent entre le bureau d’étude et l’atelier. Jusqu’à 1 000 pièces peuvent y être fabriquées quotidiennement. Le dirigeant se positionne sur les marchés des petites et moyennes séries, de 100 à 20 000 pièces. Des quantités qui étaient jusque-là difficiles - voire impossibles - à produire à cause des coûteux moules métalliques que les industriels de la cellulose moulée doivent amortir. L’une des innovations d’AVEC a donc consisté à produire ses propres composants. Conçus avec un grillage non métallique, ces moules ne nécessitent que quelques jours pour être fabriqués sur le site landais, contre huit à dix semaines pour les modèles mécaniques industriels. « En plus, on est dix fois moins cher », précise Pierre-Yves Morvan.
Séchage sous vide
Avec son procédé à froid, le patron fait aussi valoir l’impact de son process pour l’environnement. Il explique : « Le pulpeur mélange la pâte à papier et l’eau puis le moule est immergé dans la solution et ressort pour être séché sous vide. C’est plus économe en énergie que le passage dans un four. L’eau est ensuite aspirée à travers un contre moule puis retourne nettoyée jusqu’au pulpeur. Elle évolue en circuit fermé ». La grille recouverte de cellulose est ensuite éjectée puis posée sur claie pour finaliser le séchage à température ambiante. Cette dernière étape peut être accélérée grâce à un séchage par micro-ondes ou à l’aide d’une pompe à chaleur, indique le patron. En tout, produire une pièce requiert entre 40 secondes et un peu moins de trois minutes, selon le type de séchage. Pour l’instant, AVEC a livré des présentoirs à une entreprise de la cosmétique, des coins de protection pour des panneaux de bois et des cales pour protéger des bouteilles de spiritueux.
Réduire le coût de son assurance
« Les formats des pièces se situent autour des 30 cm x 30 cm », indique Pierre-Yves Morvan, tout en soulignant les qualités intrinsèques du matériau. « On est un peu plus lourd que le polystyrène expansé et on a une densité équivalente à celle du polychloroprène (le néoprène, NDR). En outre, les produits sont plus résistants que des équivalents en carton ondulé qui ont tendance à s’écraser sur le côté de la cannelure ».
D’autres atouts jouent en faveur de cette alternative au plastique. Le patron indique que les assurances sont moins coûteuses lorsque les produits stockées sont en cellulose plutôt qu’en plastique. « Les compagnies considèrent que le pouvoir calorifique des plastiques est nettement supérieur, ce qui accélère la propagation d’un feu en cas d’incendie », rapporte le PDG. La fin du vie du produit est également à prendre en compte. « Le déchet industriel banal (DIB) en plastique coûte 160 euros la tonne alors que le produit en cellulose mis à la benne rapporte 80 euros la tonne ».
