Dans un pays en guerre sanitaire, l’économie doit passer en mode « combat ». Le message, envoyé par Emmanuel Macron mi-mars, a été reçu cinq sur cinq par les industriels. Beaucoup ont mis en pause leurs productions habituelles, et se sont mis à fabriquer des produits indispensables aux travailleurs en première ligne face au virus. Grâce au dévouement de leurs salariés volontaires.
Le géant du luxe LVMH est l’un des premiers à avoir décrété la mobilisation générale. La production de gel hydroalcoolique a démarré dès le 15 mars sur le site Dior de Saint-Jean-de-Braye (Loiret). "Nous avions la possibilité d’être solidaires. Rester l’arme au pied aurait été invraisemblable, explique Marc-Antoine Jamet, le directeur général de la marque. Nous avons voulu apporter notre pierre à cette campagne." Dior, mais aussi Guerlain et Givenchy ont montré l’exemple. L’Oréal (avec Vichy), Yves Rocher, les laboratoires Lehning et Boiron ont suivi. Mais aussi, de façon plus surprenante, STMicroelectronics, Soitec, Arkema, Vinci…
Des consortiums pour les respirateurs
Tereos, qui fournit habituellement les producteurs en matière première, s’est aussi demandé très tôt comment se rendre utile. "Début mars, nos usines ont été contactées localement par des pharmaciens et des établissements hospitaliers qui nous disaient manquer d’alcool pour fabriquer leur propre gel, explique Olivier Leducq, le directeur de Tereos Sucre Europe. Nous les avons dépannés, et certains en échange ont fabriqué du gel hydroalcoolique pour les salariés de nos usines. Puis, nous avons pris la décision d’en produire nous-mêmes à grande échelle dans cinq usines. Le gel a été mis à disposition des agences régionales de santé, pour mieux soutenir le personnel soignant."
Autres équipements cruciaux, mais en pénurie : les respirateurs. Air liquide Medical Systems, le seul fabricant français, en assemblait déjà sur son site d’Antony (Hauts-de-Seine), mais en quantité insuffisante pour répondre à la demande, alors que le nombre de patients en réanimation augmentait. Un consortium a été bâti avec PSA, Schneider Electric et Valeo pour produire 10 000 respirateurs en 50 jours. "L’idée était de mobiliser toutes les énergies et les forces pour répondre, entre mi-avril et mi-mai, à la sollicitation du gouvernement dans le cadre de cette épidémie", précise Éric Prades, le directeur du projet pour Air liquide. "Nous avons constitué deux groupes de production : un premier de 55 opérateurs pour un sous-ensemble dans l’usine PSA de Poissy (Yvelines), et un second de 185 opérateurs à Antony, qui viennent de l’ensemble des quatre entreprises partenaires, pour l’assemblage final." Les premières pièces ont été livrées mi-avril.
Un autre consortium, réuni par le CEA, a planché sur le développement d’un respirateur léger open source. Il rassemble des industriels, mais aussi des start-up, universités, hôpitaux et des makers. L’entrepreneur Quentin Adam a lancé l’initiative avec le professeur Pierre-Antoine Gouraud. "Nous avons vécu toutes les étapes d’une création d’entreprise en quelques semaines, relate-t-il. Nous avons commencé à cinq, nous sommes maintenant plus de 120." Renault, Michelin, STMicroelectronics, le fabricant de drones Parrot ont rejoint le mouvement. Mais aussi le spécialiste du petit électroménager SEB, séduit par la démarche. "Nous ne pouvons pas rester inactifs lorsqu’une maladie fait des morts tous les jours et qu’un projet semble être utile dans la lutte. D’autant que nous avons les compétences, le goût pour ce genre de projets et la motivation de pouvoir fournir ces appareils le plus vite possible, plaide Thierry de La Tour d’Artaise, son PDG. Nous avons accepté de relever deux défis. Le premier est d’assurer la fabrication de la première génération de respirateurs et d’en organiser la production. Le second est de travailler à une deuxième version, plus adaptée à la production en grande série. Le projet devrait rassembler une quinzaine de personnes en production et environ le double en conception. Partout où il y aura des malades, nous apporterons notre aide en fournissant le respirateur."
Des surblouses aux parois de protection
Un autre point de tension apparu durant la crise est la fourniture d’équipements de protection pour les soignants : masques, visières, gants, surblouses. Là encore, les industriels se sont adaptés en urgence. La filière textile s’est mobilisée de façon inédite. Mais aussi la plasturgie. Alerté par les services hospitaliers du manque de blouses fin mars, le groupe Sphere, qui fabrique habituellement des sacs-poubelles, s’est immédiatement mis au travail. "Dès le 1er avril, nous avons regardé comment nos machines pouvaient être adaptées pour produire des blouses en polyéthylène. Et le 3 avril, nous avions un premier kit, un modèle de fortune mais qui protégeait bien les soignants, raconte Jean-François Gallet, le directeur général du groupe. Nous avons démarré le 7 avril avec une capacité d’environ 100 000 blouses par jour, avant de passer rapidement à 300 000 blouses. Avec trois usines qui ont adapté leurs équipements, nous avons une capacité de production de 20 millions de blouses par mois." Ces dernières travaillent désormais sept jours sur sept pour fournir ces blouses à prix coûtant aux hôpitaux, malgré l’augmentation de la demande sur d’autres productions du groupe, notamment pour l’industrie agroalimentaire.
Avec l’évolution de la pandémie, les entreprises pourraient passer de la fabrication de produits d’urgence à des équipements adaptés à un déconfinement « sans contact ». Les protections pour les commerces ont par exemple le vent en poupe, avec des propositions originales. France Signalétique a repositionné en quelques jours son atelier d’Escalquens, près de Toulouse (Haute-Garonne), dans la production de vitres de protection en PVC pour les comptoirs de commerces. Installé à Champforgeuil (Saône-et-Loire), l’industriel Sicap a mis de côté son activité de chaudronnerie et de tuyauterie plastique pour concevoir des parois en plastique. La PME Orsteel, installée à Contes près de Nice (Alpes-Maritimes), spécialiste de la conception de luminaires à base de LED, a inventé un hygiaphone portatif en plastique transparent, à installer sur les comptoirs des commerces ouverts au public. L’entreprise Probent, installée à Cherbourg-en-Cotentin (Manche) et spécialisée dans la fabrication sur-mesure de pièces chaudronnées ou mécano-soudées, a développé l’outil Keyck pour ouvrir des portes sans les mains, en utilisant simplement le pied… Les exemples se comptent par dizaines.
Les capacités d’adaptation de l’industrie seront mises à rude épreuve dans les prochains mois. Les entreprises semblent prêtes à relever le défi, avec une bonne dose d’engagement et d’ingéniosité.
