En 2024, le marché européen de l’impression 3D est estimé à 6 milliards d’euros. Un gâteau que compte bien croquer Saint-Gobain. Le leader mondial des matériaux de construction (160 000 personnes, 47,9 milliards d’euros de chiffre d’affaires en 2023) compte commercialiser un process clef-en-main à destination des industriels, avec des machines (fournies par ABB), du mortier, des capteurs, des logiciels et de la formation. Les préfabricants béton et les entreprises de bâtiment seront ciblés. «Le mortier reste notre cœur de métier», précise Peter Paul Cornelissen, responsable international et manager de la business unit Impression 3D.
Pour le rencontrer, avec son équipe de neuf personnes, il faut s’éloigner du siège de Saint-Gobain, à La Défense (Hauts-de-Seine), pour rallier la zone industrielle d’Eindhoven, aux Pays-Bas, où se situe le siège de Weber pour le Benelux. Cette filiale de Saint-Gobain, qui fabrique des mortiers et des mastics, n’en est pas à son coup d’essai en matière d’impression 3D : 50 projets d’escaliers développés dans six pays, sept ponts imprimés (dont le premier et plus long au monde aux Pays-Bas), deux inscriptions au livre Guinness des records pour les plus grandes structures en béton imprimées en 3D (de 12,4 et de 12,7 mètres de haut) ou une session d’impression continue de 17 heures. Dans la ville néerlandaise de Nimègue, un pont de 29 mètres, renforcé par des tiges en acier, trône depuis trois ans.
Si Saint-Gobain a choisi de s’éloigner de ses centres de recherche traditionnels pour implanter le cœur des compétences 3D aux Pays-Bas, cela provient d’une demande exprimée, en 2000, par l’un des clients de la filiale locale Weber Beamix pour une utilisation de mortiers couche par couche, avant la réalisation d’un premier mur imprimé en 3D en 2005. À l’occasion d’un rapprochement avec des universités, dont l’Université de technologie d’Eindhoven, et d'entreprises de construction autour du sujet, Weber Beamix a créé une division dédiée en 2015, et a ouvert un atelier entièrement consacré à l’impression 3D en 2019. Saint-Gobain en est propriétaire à 100% depuis 2021.
«Nous en sommes encore au stade des early adopters»
Franck Stassi Le 18 juillet, ce skatepark en béton sera inauguré à La Défense, pour la durée des JO.
Dans l’usine, située à quelques pas d’un grand site de fabrication de mortiers, du mobilier urbain est exposé, tandis que des éléments d’un skatepark en béton sont en cours de fabrication. Une fois n’est pas coutume, le client est interne : Saint-Gobain installera les éléments de ce skatepark (400 mètres carrés) en béton au pied de sa tour de La Défense, durant l’été, en sa qualité de «supporteur officiel» des Jeux olympiques de Paris 2024, avant de remettre l’infrastructure à une collectivité. Une première mondiale, réalisée avec l’impératif fixé par le quartier d’affaires de ne pas dépasser un poids de 850 kg au mètre carré. Les éléments, qui doivent sécher 28 jours avant d’être utilisables, «permettront de démontrer l’expertise de Weber avec un produit final de 50% à 60% moins cher» qu’une construction traditionnelle, s'enorgueillit Peter Paul Cornelissen.
Franck Stassi Du mobilier urbain peut être imprimé en 3D, jusqu'aux sapins de Noël.
Rien de tel que des projets concrets pour déjouer les craintes liées à l’impression 3D. «Nous sommes dans la courbe d’adoption des innovations, en montant progressivement en puissance. Nous en sommes encore au stade des early adopters. La plus grande crainte est liée à la résistance des éléments imprimés en 3D, puisqu’il n’y a pas de normes, ni par pays, ni à l’échelle européenne», poursuit Mark Van Dinther, le responsable marketing Benelux de Weber.
Franck Stassi Cette maison imprimée en 3D est la première d'un lotissement expérimental d'Eindhoven, aux Pays-Bas.
Parmi les projets déjà réalisés localement, figure une maison de plain-pied inaugurée en 2021 à Eindhoven (le lotissement, interrompu suite à la crise sanitaire, sera complété d’ici à 2025 par quatre autres maisons en R+1). À voir aussi, un nouvel escalier public, ouvert fin janvier 2024, pour lequel le gain de temps et le coût ont convaincu la municipalité de privilégier l’impression 3D après suggestion de l’entreprise chargée de sa réalisation, davantage que les gains d’émissions de carbone.
Des émissions carbone réduites
Pour faciliter l’adoption de la technologie 3D, au-delà des preuves matérielles, l’équipe de Weber aligne les chiffres : 450 euros pour la réalisation d’un escalier de 1 mètre par 90 centimètres contre 600 euros en préfabrication classique ; un gain de matières de 50% par rapport à une construction traditionnelle, et des besoins en main d’œuvre abaissés jusqu’à 80%.
Franck Stassi Cet escalier construit cette année à Eindhoven a été imprimé en 3D.
Côté environnement, les émissions carbone peuvent être réduites de 50 à 72% selon le mortier utilisé, Weber produisant des produits respectivement en ciment Portland CEM I (au plus fort taux de clinker) et à base de laitier de haut-fourneaux. Pourtant, les managers de l’activité 3D continuent d’échanger avec les majors de la construction. «Je ne comprends pas pourquoi elles ne s’y sont pas mises plus tôt, il s’agit de leur avenir», observe Peter Paul Cornelissen.
Afin de convaincre un maximum de personnes, Weber a inséré, dans un container maritime, une petite usine d’impression béton 3D. Déjà transportée en Hongrie ou aux États-Unis, elle peut être installée sur site sans investissement initial en machines. Un autre moyen de faire la preuve du concept.
Photos: Franck Stassi/L'Usine Nouvelle
