Le thermoformage est une activité réputée à bas carbone. Pour autant, cela ne la dispense pas de s’engager dans la conquête d’un avenir plus sobre, d’autant que ses technologies peuvent favoriser une utilisation plus responsable des ressources, en dynamisant les innovations notamment. « La transition écologique de la profession ne s’opérera que si les thermoformeurs agissent tels des industriels stratégiques, en proposant des étagères à solution codéveloppées avec les clients et les donneurs d’ordres », confirme Yves Schmitt, directeur Relation clients au sein du centre technique IPC. En d’autres termes, ses acteurs doivent s’engager dans une démarche durable. Elle s’amorce par la réalisation d’un bilan de l’ensemble des émissions carbone, couplé à un audit fin des dépenses.
« Cela permet d’identifier, sur les trois scopes, les postes qui sont les plus énergivores et d’apprécier leur réel impact. De notre côté, avant d’engager cette cartographie, nous avions tendance à surévaluer les dépenses d’énergie », met en avant Nicolas Masson, président de RBL Plastiques et coprésident de l’association Thermoformer. Pour mener à bien le calcul du bilan carbone, il est possible de se faire accompagner par des bureaux d’études ou par des experts d’IPC. « Dans le thermoformage, c’est le scope 3 qui pèse le plus lourd dans l’impact carbone, 60 à 70 % pouvant être uniquement lié à la matière et à la fin de vie des produits. L’énergie ne comptabilisant, en moyenne, pas plus de 3 à 4 % », commente Yves Schmitt. Il sert à construire une feuille de route adaptée, en concentrant d’abord ses efforts sur les leviers pouvant engager la décarbonation des postes les plus émetteurs, sans forcément engendrer de surcoût d’après Nicolas Masson. « Contrairement aux idées-reçues, les actions qui concourent à baisser l’empreinte carbone participent également à améliorer la performance financière ».
Une démarche gagnant-gagnant
Modèle de production et de consommation qui consiste à partager, réutiliser, réparer, rénover et recycler les produits et les matériaux existants le plus longtemps possible, l’économie circulaire se révèle par exemple un procédé gagnant-gagnant ; à condition bien sûr que l’activité le permette. « Nous parvenons à valoriser les plateaux de calage utilisés dans la cosmétique, l’électronique ou l’automobile, dès lors qu’ils se prévalent d’une durée de vie relativement courtes et qu’ils sont conservés dans l’atelier du client. En revanche, cela ne s’avère pas viable pour de l’habillage de fauteuil de dentiste ou pour des planches de bord d’un camping-car », illustre Nicolas Masson. L’économie circulaire est au cœur de la stratégie de Tahe Outdoors (l’ex-Bic Sport), qui fabrique ses produits en France, à l’aide de trois technologies de thermoformage différentes : le thermoformage sur corps creux, le thermoformage sur noyau polystyrène et l’extrusion soufflage. En 2022, cette entreprise morbihannaise qui évolue dans le monde de la glisse faisait le choix d’intégrer une nouvelle ligne d’extrusion et d’investir dans un broyeur à plus large capacité pour baisser les pertes matières, en supprimant l’opération de découpe des chutes de production. « Nous pouvons broyer en interne et réintégrer dans notre process les rebus de production et les chutes de thermoformage ; soit l’équivalent de 400 tonnes par an, limitant notre impact carbone et le coût financier, et sécurisant nos approvisionnements », rapporte Pierre-Luc Plunier, développeur d'affaires chez Tahe Outdoors. Très engagée, cette entreprise est à l’origine des premiers ailerons, accompagnant les surfs, fabriqués en circuit court à partir de filets de pêche recyclés et entièrement recyclables. Et mène actuellement des expérimentations pour récupérer en fin de vie des annexes de bateau afin les réintégrer dans la fabrication d’articles neufs.
De l’extraction à la fin de vie
Pilier de l’économie circulaire, l’éco-conception, qui intègre les préoccupations environnementales dès la conception du produit et jusqu’à sa fin de vie, est une approche qui est davantage utilisée et qui devrait s’intensifier. « L’inflation a encouragé sa prise en main, d’autant qu’elle est porteuse d’économies », considère Nicolas Masson. En pratique, elle apporte une réponse fonctionnelle qui requiert moins de matières et d’énergie. Limiter le nombre de matières est aussi un moyen d’être moins fragilisé lors des pénuries, et d’améliorer la recyclabilité. « L’optimisation topologique peut conduire à 10 % de gains. Elle amène à positionner de la matière au bon endroit en juste quantité, en rigidifiant avec des nervures par exemple, à changer le design ou la forme de la pièce, mais aussi à réfléchir aux finitions (peinture, colle…) qui peuvent représenter un coût environnemental non négligeable », détaille Yves Schmitt. C’est de cette manière que l’entreprise Tahe Outdoors est parvenu à produire un surf 100 % recyclable, fabriqué avec du polyéthylène et du polystyrène, sans résine ni colle. « En fin de vie, nous sommes ainsi en mesure de broyer les matériaux pour les réinjecter dans notre process de production », explique Pierre-Luc Plunier. Là encore, IPC, en partenariat avec l’Ademe, peut assurer la montée en compétences des thermoformeurs, en intervenant directement dans leurs unités de production, pour garantir leur autonomie. Le choix de la matière est évidemment un critère important. RBL Plastiques a fait, cette année, l’acquisition de 2 000 tonnes de plastiques vierges, 2 000 tonnes de plastiques recyclées. « Chaque année, nous achetons 10 à 15 % de plus de matières recyclées car c’est une filière qui a su se développer et qui repose sur des gisements stables, homogènes et en gros volumes. Utiliser de la matière recyclée nous permet de réduire de 50 % notre bilan carbone. Côté prix, les cours restent cependant volatiles, étant fonction de l’offre et de la demande », rappelle Nicolas Masson. Dans le thermoformage, les chutes de production sont un levier à ne pas négliger, limitant l’introduction de matières vierges sur le marché et abaissant d’autant l’empreinte carbone. « La réextrusion est intéressante dans tous les cas, surtout localement. Mais c’est un modèle économique qui n’intéresse pas forcément tous les extrudeurs », souligne Nicolas Masson. Remplacer des matières pétrosourcées par des recyclées ou des biosourcées est une solution qui se révèle pertinente. Encore faut-il que leurs caractéristiques satisfassent au cahier des charges. « Les matières recyclées constituent une bonne alternative pour les pièces techniques, diminuant l’empreinte environnementale. Moins transparentes, elles peuvent toutefois ne pas respecter les standards de l’emballage dans la cosmétique ou l’agro-alimentaire notamment. Quant aux plastiques biosourcés, ils sont essentiellement envisagés pour des formes simples, étant freinés par des prix élevés », résume Yves Schmitt. Pour opérer des analyses comparatives renseignées, les thermoformeurs peuvent s’appuyer sur l’outil d’ACV simplifié C3R’Impact d’IPC. Il permet de mener des simulations et des modélisations depuis l’extraction de la matière à la fin de vie du produit avec des données régionalisées.
IPC Le procédé de fabrication doit aussi être étudié de près afin d’améliorer l’empreinte carbone. En la matière, Tahe Outdoors se démarque, ayant développé le thermoformage sur noyau polystyrène qui conduit à la production d’une pièce plus légère et rigide. « Elle induit un gain de 20 % sur le poids de la pièce, tout en générant d’importants gains carbone », avance Pierre-Luc Plunier. Dans ce domaine, IPC lance l’outil numérique SynqBox servant à optimiser la production, éviter les rebus et économiser de l’énergie. « Une fois que la box a été installée, l’opérateur peut consulter en temps réel les réglages optimaux. Auto-apprenant, l’outil capitalise les données de process pour tendre vers une production de meilleure qualité et à moindre déchets selon les paramètres retenus par l’industriels », indique Yves Schmitt. Actuellement en bêta-test chez des industriels, la version définitive devrait sortir courant 2025. A terme, elle permettra la gestion des défauts de production.
Tendre vers la sobriété énergétique
Des efforts peuvent être également menés pour une meilleure maitrise de l’énergie, surtout depuis l’envolée des prix. « Auparavant, ce poste ne représentait pas plus de 1,8 % de notre chiffre d’affaires. Aujourd’hui, il n’atteint pas moins de 5 % », conforte Nicolas Masson. C’est à cette fin que RBL Plastiques, qui devrait obtenir la certification Iso 50001 d’ici à fin 2024, investissait dans le système de management de l’énergie de NRJx, conçu pour suivre en temps réelle les consommations. « Un algorithme nous permet de prédire la consommation électrique normale et optimale et d’anticiper les dérives », précise Nicolas Masson. En parallèle, l’entreprise a lancé un programme de formation interne axé sur l’éco-formage, afin de sensibiliser et développer les compétences de ses collaborateurs. « Après la cadence et la qualité, ils doivent apprendre à gérer un troisième paramètre, celui de la sobriété énergétique ». Au final, RBL Plastiques a réussi à baisser sa facture électrique de 20% grâce à la gestion intelligente de son parc, la compression des consommation inutiles et la mise en place de sessions de formations en interne. Pour sa part, Tahe Oudoors a notamment misé sur le rétrofit de ses machines hydrauliques au profit de l’électrique, pour les rendre moins énergivores. Pour tendre vers la sobriété, il peut être également intéressant d’installer une centrale photovoltaïque sur le toit de son usine, en ombrière de parking ou au sol ou d’investir dans un dispositif de récupération de chaleur. « Ce sont des sujets très stimulants en termes de mode de management, surtout si l’ensemble des collaborateurs partagent des valeurs fortes autour du dérèglement climatique et de la dépendance énergétique », ponctue Nicolas Masson.
