Approvisionnement, transformation de la matière, fabrication… les process et flux de production reposent encore souvent sur un modèle linéaire. Résultat : dans l’industrie, environ 30 % des matières sont perdues, selon un audit réalisé sur le terrain auprès de 50 entreprises industrielles. Face aux enjeux de transition environnementale et dans un contexte d’augmentation et d’instabilité des coûts de l’énergie et des matières premières (+50 % en moyenne depuis 20151), il devient urgent de renforcer l’éco-efficience pour accroître compétitivité et durabilité.
C’est en réponse à cette problématique phare que s’inscrit Reverse Systems, membre de la communauté de La French Fab, et première solution IT de gestion et traçabilité des matériaux pour les industries aéronautiques, navales, du machinisme et des équipements, développée depuis 2020. « À la prise de conscience sur les limites des ressources s’ajoutent les contextes économiques et politiques qui fragilisent l’industrie, explique Sandrine Mollé, fondatrice et CEO de l’entreprise nantaise. Or, le pilotage et l’optimisation de la supply chain sous l’angle de la matière n’existait pas. »
Optimisation matière et gisement pour le réemploi
En pleine crise de la Covid-19, alors que les usines sont à l’arrêt, Sandrine Mollé se rend sur les sites des clients industriels du bureau d’étude qu’elle a fondé. Le but : comprendre la réalité du terrain et les chutes de production malgré les systèmes d’imbrication et les logiciels de conception a priori optimisés pour les activités… « Mais ces outils, datant de 10, 15 ou 20 ans, ont été conçus sous un prisme de production d’équipement, donc de façon linéaire. »
Une approche de rupture devient alors nécessaire. Reverse Systems est le fruit de ce constat : entièrement intégrée au process industriel de la supply chain, l’innovation porte à la fois sur un procédé de caractérisation matière et de réemploi - éco-conception, ainsi que sur une technologie numérique basée sur la data science. Concrètement, la solution technologique se connecte aux systèmes de conception, production et logistique de l’entreprise cliente afin de centraliser les données liées à la matière. Autant d’informations, jusqu’alors « silotées », qui collectées et analysées permettent de définir et de paramétrer un process industriel d’économie circulaire.
Pour l’heure, plusieurs projets et cas d’application ont été menés sur l’aluminium, l’acier, le titane et le composite. Bilan des opérations : une moyenne de 15 % TGM (taux de gain matière) est constatée.
En phase avale, c’est également la mise en place de magasins de stocks de matière de seconde vie qui voient le jour. Des ressources destinées à être réemployées soit en interne, soit auprès d’autres filières. À titre d’exemple, l’innovation Reverse Systems a ainsi permis à un fabricant d’engins de manutention, d’élévation et de terrassement d’exploiter ses chutes d’acier pour la production d’une pièce, plutôt que d’acheter de la matière neuve.
Une expertise reconnue et attendue
Unique en Europe, le projet répond ainsi à un double enjeu majeur : économique et environnemental. Rien de surprenant alors à retrouver l’initiative au programme du plan France 2030. Reverse Systems fait partie de la communauté de La French Fab, et est soutenu par le dispositif Bourse French Tech Emergence de Bpifrance, et bénéficie de financements à l’innovation et au développement R&D. « L’entreprise a bénéficié de services de Bpifrance notamment pour mettre en place son advisory board dédié aux start-ups Deeptech.», témoigne la CEO. Reverse Systems est également soutenu par la région Pays de Loire, à travers le fonds européen FEDER, pour financer l’innovation.
L’avenir est donc en marche. « Demain, 20 à 30 % des bateaux, avions et navires seront éco-construits, à partir de matière de réemploi. Pour cela, il faut la connaître, c’est là que nous apportons la technologie pour la caractériser, la numériser, la tracer et la connaître ». Charge aux industriels d’adopter cette démarche progressive de transformation et de transition, avec à la clé, non seulement une optimisation matière, mais aussi une rentabilité accrue de l’entreprise, un usage plus limité des transports polluants ou encore une réduction des factures de gestion des déchets.
1 source Ademe
2 Piloté par le Secrétariat général pour l’investissement pour le compte du Premier ministre, ce plan est mis en œuvre par l’Agence de la transition écologique (ADEME), l’Agence nationale de la recherche (ANR), Bpifrance et la Caisse des Dépôts.
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