Directive Single-Use Plastics (SUP) ou sur les Rapports de développement durable des entreprises (CSRD), loi Agec, RE 2020, révision de la directive sur les véhicules hors d’usage (VHU), norme Euro 7… les plasturgistes qui évoluent dans les secteurs de l’automobile, du bâtiment/BTP ou de l’emballage font face à des réglementations qui se durcissent en matière environnementale. Elles les invitent à repenser la façon dont ils conçoivent, fabriquent et utilisent leurs produits pour réduire leur impact. Pour s’engager efficacement dans une stratégie de décarbonation, il convient de calculer son bilan carbone. Il permet
d’identifier les postes les plus émetteurs et d’établir en conséquence une feuille de route. « Cette démarche sert aussi à valoriser tout ce qui a été et va être entrepris », met en avant Sylvain Gaudard, responsable communication du Syndicat national de l'extrusion Plastique (Snep) et du Syndicat des tubes et raccords en polyéthylène et polypropylène (STR-PEPP). La durée de vie du produit est un critère qui peut peser lourd dans les orientations stratégiques. Si dans l’emballage, elle est généralement inférieure à 1 an, elle peut avoisiner les 100 ans pour des canalisations par exemple. Se faire accompagner par un cabinet de conseil spécialisé peut être opportun, surtout si les ressources en interne font défaut. Rencontrer ses pairs et échanger des retours d’expérience peut également participer à assurer la montée en compétences. Plusieurs leviers peuvent être activés pour réduire l’empreinte énergétique. Dans le secteur du bâtiment/BTP, le Snep s’attèle depuis le 13 décembre 2023 à définir une feuille de route pour décarboner l’extrusion plastique qui opère entre la chimie et le bâtiment, deux secteurs émetteurs de CO2. Documentée, jalonnée et chiffrée, elle devrait être présentée d’ici à fin 2024 et arborer une approche transversale. « Le recyclage est l’un des leviers mobilisables par la filière d’autant qu’elle atteint des taux de recyclés très enviables dans l’industrie », commente Sylvain Gaudard.
Utiliser des matières recyclées… et recyclables
Ne pas consommer de matière vierge reste effectivement l’une des principales sources de décarbonation envisageables et accélérant la transition vers une économie circulaire. A condition que la réincorporation de recyclé ne se heurte pas à des freins techniques ou réglementaires. « Cela s’avère délicat d’intégrer des plastiques recyclés dans les lames pour volets roulant pour des raisons techniques liées à l’extrusion. Dans d’autres domaines ; cela reste interdit pour des tubes au contact de l’eau potable et du gaz ou pour les emballages médicaux », cite en exemple Sylvain Gaudard. Les biosourcés font aussi l’objet de recherche pour réduire l’empreinte carbone. « Il est important de prendre en compte l’analyse de cycle de vie du produit pour vérifier la pertinence de la solution », rappelle Sylvain Gaudard. En matière de recyclage, l’emballage est un bon élève, collectant jusqu’à 65 % des flux de PET et PEHD. « L’incorporation de matières recyclées est l’un des leviers pour diminuer l’empreinte de l’emballage », résume Guillaume Georgeton, Ecodesign manager chez Materi’Act (Groupe Forvia, lire ci-dessous). D’ici au 1er janvier 2025, tous les emballages en plastiques à usage unique devront être recyclés, mettant à disposition des quantités additionnelles de matières. Les plasturgistes qui évoluent dans le secteur de l’emballage alimentaire ou médical sont néanmoins soumis à des contraintes plus fortes. « Ils doivent contrôler la traçabilité de la matière recyclée et vérifier qu’elle ne contient aucune trace de substance interdite », illustre Guillaume Georgeton. Dans le bâtiment, le PVC par exemple se prête presque naturellement à la réincorporation, conservant ses performances. Sur ce créneau, Profine lançait en 2023 un projet à 8 millions d’euros ayant bénéficié d’un financement Ademe Orplast à hauteur d’un million d’euro pour s’inscrire en conformité avec la RE 2020 et optimiser l’intégration de recyclés dans sa production. L’entreprise a procédé au renouvellement de six lignes d’extrusion et à l’ajout de deux lignes complémentaires pour répondre à la demande croissante de profilés contenant des matières recyclées, a renouvelé son outillage, dédoublé son tour de mélange et le système d’alimentation de ses lignes et formé son personnel à la pratique professionnelle de matière recyclée. De son côté, Rehau parvient à produire un PVC recyclé, neuf fois moins émissif en CO2 qu’un PVC vierge. Il introduit de 40 % et jusqu’à 82 % de recyclé dans ses produits selon la géométrie du produit et ses contraintes techniques.
L’automobile progresse également en matière d’utilisation de matières recyclées. Pour rappel, tout véhicule qui entrera en circulation après 2030 devra contenir pour les pièces en plastique 25 % de recyclés issus de déchets post-consommation. « Cette proportion atteignait les 2% en 2022 ; preuve que la marche est assez difficile à atteindre et contraint tous les acteurs de la chaine de valeur à se mobiliser. Les plasturgistes tentent de modifier les formulations pour diminuer la production de matières vierges sans compromettre les attentes des cahiers des charges. Cela les amène à s’interroger sur l’origine, la composition et le niveau de clarté de la matière dite secondaire, sur les étapes de traitement qu’elle a subies, sur son coût, son impact… », détaille Guillaume Georgeton. A ce titre, Forvia - qui s’est engagé dans un objectif de neutralité carbone à 2045- développe depuis plus de dix ans la gamme de matériaux biocomposites NAFILean qui intègre des fibres de chanvre et des plastiques recyclés, réduisant ainsi le poids et l’empreinte CO2, en maintenant les caractéristiques mécaniques du produit. « Le chanvre a l’avantage d’être produit essentiellement localement, de ne nécessiter que très peu de fertilisants et d’être peu gourmand en eau », met en avant Guillaume Georgeton. Cette gamme équipe déjà plus de 9 millions de véhicule en circulation, 15 millions devraient l’être d’ici 2025. Materi’Act, filiale du Groupe Forvia, mobilise depuis sa création en 2023 un écosystème innovant pour produire les futures générations de matériaux bas CO2 à destination de l’industrie automobile notamment.
Penser écoconception
Passer d’une économie linéaire à une économie circulaire nécessite de placer l’écoconception au cœur de sa stratégie. Se former à cette approche qui intègre la protection de l’environnement dès la conception et ce jusqu’à la fin de vie est important si l’ensemble des collaborateurs ne maitrise pas ses principes. L’écoconception peut conduire à réduire la quantité de matières utilisée sans entacher les performances. « L’allégement demeure l’un des leviers les plus efficaces dans l’automobile », considère Guillaume Georgeton. En parallèle, il peut être question de limiter le suremballage. Quand la pièce le prévoit, les plasturgistes peuvent essayer de substituer des solutions métalliques par des plastiques qui se révèlent plus légers afin de diminuer le poids du produit. « Le coût carbone d’un mètre de canalisation pour le réseau d’eau potable en polyéthylène est cinq fois inférieur à celui d’un équivalent en fonte », renseigne Sylvain Gaudard. Ils peuvent aussi recourir à moins de types de plastiques pour faciliter le tri en fin de vie et veiller à ce que les assemblages ne polluent pas le recyclage ni les pièces. « L’écoconception doit amener à travailler sur la facilité d’installation, de démantèlement et de recyclage pour faciliter la fin de vie », synthétise Sylvain Gaudard.
Rendre ses process efficaces et durables
Plus largement, l’usine se doit également d’adopter des process vertueux, limitant le gaspillage et les déchets et optimisant la qualité des produits. Les approvisionnements et la logistique associée ne sont pas non plus des points à négliger tant ils peuvent peser lourds dans le bilan carbone. Les matières produites localement sont à privilégier. Pour réduire l’impact de la logistique, les modes de transport les moins émetteurs seront préférées, le remplissage optimisé… Pour diminuer son empreinte environnementale, un plasturgiste peut aussi procéder à un relamping, une opération qui consiste à renouveler le parc d’éclairage intérieur et extérieur. Il peut également parfaire l’isolation et mettre en place un dispositif de récupération de chaleur fatale pour la valoriser en source d’énergie secondaire et ainsi réduire la facture énergétique. L’installation de panneaux solaires peut également être envisagé, tout comme l’électrification de procédés ou le recours à une énergie réputée plus verte. « A plus long terme, la biomasse pourrait être davantage employée par les plasturgistes, se révélant plus compétitive », prévoit Sylvain Gaudard. En clair, une myriade d’actions peuvent être mises en place pour décarboner efficacement. Tout dépend de la situation de départ et des objectifs visés.
