5100 visiteurs se sont pressés aux journées technologiques organisées par le constructeur de presses Arburg durant 4 jours du 13 au 16 mars 2024 à Lossburg, au siège allemand de l'entreprise. Ces journées étaient les 25èmes , les premières ayant été organisées en 1999. Venus des quatre coins du monde - 41 pays étaient représentés- les clients y étaient invités à découvrir l'ensemble du savoir-faire de l'entreprise, mais également ses coulisses.
Arburg En effet, le siège social d'Arburg est également son unique usine, certifiée Ecovadis 2023. Toutes les machines y sont construites sur place, depuis le montage des châssis jusqu'à la fabrication des moteurs. Ces derniers sont conçus en interne par AMK Motion, ancien prestataire d'Arburg qui en était le plus gros client, et acquis en 2020. Deux bâtiments modernes, achevés en 2021 abritent les zones d'assemblage des machines de moulage par injection Allrounder et des composants électroniques. Ceux-ci disposent d'un pôle entièrement dédié, Arburg fabriquant ses propres cartes électroniques utilisées dans les armoires électriques et outils de commande des périphériques extérieurs. Montage et assemblage de pièces sont réalisés en deux huit tandis que soudure et pliage de grandes pièces précédemment découpées au laser, sont pris en charge 24 h sur 24 par des machines entièrement automatisées. Toute une partie de l'usine est par ailleurs consacrée à l'usinage de pièces métalliques comme les vis Mucell. 60 à 70 % des composants sont ainsi fabriqués à Lossburg même. 4 000 à 5 000 machines sont livrées chaque année, dont 70 % à l'export. Elles sont construites et assemblées un mois et demi avant la livraison. 90 % des bénéfices sont réinjectés dans l'entreprise.
ARBURG Une vitrine pour 40 applications
Dans le bâtiment de 210 000 m2 regroupant à la fois showrooms, ateliers de fabrication et bureaux, plusieurs espaces d'exposition avaient été aménagés pour mettre en avant les divers axes d'expertise du constructeur à l'occasion de ces journées technologiques 2024. Plus de 40 applications étaient ainsi à découvrir. Dans le grand showroom vitré par lequel commençait la visite, de nombreuses presses en fonctionnement permettaient d'observer la fabrication d'une pelle en plastique, d'un circuit de plastronique, d'une seringue ou encore d'un coquillage en porcelaine.
ARBURG Sous les projecteurs, la nouvelle machine hydraulique d'entrée de gamme Allrounder Golden Edition ASH avec une force de serrage de 1 000 kN témoignait des économies d'énergie possibles. Dans un autre espace, dédié aux fonctions intelligentes d'assistance et de pilotage, les visiteurs pouvaient découvrir le portail client arburgXworld et sa nouvelle application premium « Ask Arburg », qui, associée à une intelligence artificielle, est continuellement alimentée de nouveau contenu afin de pouvoir répondre à toutes les questions relatives à la gamme de produits et services, y compris concernant le moulage par injection, les additifs, ou les automatisations.
Focus sur les nouveaux matériaux
Dans un autre espace, les visiteurs formaient une longue file d'attente devant une presse avant d'en repartir avec une râpe à légumes sous le bras. Cette dernière était injectée sur une Allrounder 1300 T dans un matériau d'Ineos Styrolution, le Terluran ECO BC100, un grade ABS bio-attribué, selon une approche par bilan massique certifiée ISCC.
Arburg La machine, qui peut être intégrée dans une ligne de production automatisée, permet en effet de mouler simultanément des composants en plastique et dans d'autres matériaux, ici du métal pour la lame du coupe-légumes. Dans leurs sacs garnis d'exemples d'applications, les clients glissaient également de petites figurines de dauphins en plastique. Produites sur une presse électrique Allrounder 470 E Golden Electric, ces dernières provenaient de matière plastique recyclée issue de filets de pêche usagés. Arburg a profité de l'évènement pour dévoiler également un nouveau procédé développé avec ses partenaires GK Concept et Plastic Concept. « Mantara » combine le moussage physique avec le moulage par injection-compression et la course d'expansion. Il en résulte une pression d'injection très faible et une réduction de la force de serrage pouvant aller jusqu'à 60 % environ, en fonction du composant. Démonstration était faite sur une Allrounder 570 A « Ultimate » électrique avec une force de fermeture de 2 000 kN et l'équipement MuCell pour produire un panneau moussé en PP, à la fois léger et disposant d'une structure homogène. Économe en énergie et diminuant l'usure des moules et la distorsion des composants, ce nouveau procédé est également recommandé pour le laminage dans le moule de textiles et de films. Une large gamme de granulés plastique, de filaments et de silicones liquides (LSR) était quant à elle transformée sur le pôle dédié à l'impression 3D où les Freeformers et imprimantes 3D des séries TiQ et LiQ créaient des composants fonctionnels pour des applications médicales ou aérospatiales. La dernière nouveauté dans ce domaine est une imprimante 3D, la TiQ 5Pro, avec séchage intégré des matériaux, qui utilise le processus de fabrication par filament fondu (FFF).
UNE COLLABORATION ENTRE ARBURG ET SIMCON
Comment le numérique peut-il optimiser le processus d'injection plastique ? C'est la question que se sont posée l'éditeur de logiciel de rhéologie Simcon et le constructeur de presses Arburg à l'occasion de leur nouvelle collaboration. Arburg souhaitait intégrer davantage de fonctionnalités numériques et d'intelligence dans ses machines quand Simcon aspirait à se rapprocher de la production. « Nous sommes partis du constat qu'il y a assez peu d'échanges entre les bureaux d'études et la production et que les paramètres utilisés dans les simulations ne sont pas forcément les mêmes que dans la production », note le directeur général de Simcon France, Raphaël Mosnier.
Fort de ces constats, Arburg a intégré l'outil de simulation Cadmould de Simcon dans sa commande nouvelle génération Gestica adaptée sous la fonction FillAssist. « Ce logiciel permet la simulation de remplissage du moule et offre à son utilisateur une interface entre la conception de la pièce et sa production », précise Pascal Laborde, directeur général d’Arburg SAS, la filiale française du constructeur allemand. « Nous avons pour objectif d'aller encore plus loin dans l'intégration de la simulation, en utilisant par exemple l'intelligence artificielle pour anticiper les fluctuations des matières premières, notamment recyclées, et optimiser ainsi les processus de production », poursuit-il. Arburg et Simcon sont présents au salon FIP 2024 pour présenter leurs dernières avancées.
STANDS FIP : Arburg J16 - K15 et Simcon E19.
