L’extrusion est un segment marché qui se porte bien. « Les industriels connaissent une activité soutenue mais doivent composer avec les aléas matières. Dans le bâtiment, de premiers signaux indiquent un ralentissement dans les mois à venir », signale Sylvain Gaudard, responsable communication d’AlphaPro Groupe et adhérent du Snep (Syndicat national de l’extrusion plastique). Dans un contexte de tension sur les approvisionnements- en PVC entre autres-,
il n’est pas toujours évident d’avoir la main sur la réduction de ses impacts environnementaux. Pour autant, la filière s’investit, mettant en place des stratégies pour réduire les émissions carbone de son activité, depuis le sourcing, le process de transformation jusqu’à la fin de vie. Elle tente de s’affranchir dans la mesure du possible des matières plastiques vierges, sans affecter les propriétés attendues. « Certaines entreprises utilisent une matière régénérée, une première étape qui ne peut excéder 8-10 %. Pour réussir pleinement et passer au niveau 2, il faut collecter et incorporer le recyclé en fin de vie », commente Sylvain Grandviennot, responsable démarche environnementale, veille et homologation chez Veka.
Un sourcing vert
La loi Antigaspilllage pour une économie circulaire a pour effet d’accélérer l’intégration de matières recyclées dans les process des transformateurs. D’après Polyvia, la moitié des PME du secteur y a recours. Certaines se montrent proactives, tentant d’anticiper les règlementations en la matière. C’est le cas de Veka qui emploie 26 % en moyenne de matière recyclée dans ses profilés. Avec la solution Veka Recycle, l’industriel va jusqu’à faire appel à 100 % de r-PVC pour le cœur de ses profilés, et jusqu’à 70 % de matière recyclée pour l’ensemble du cadre de la menuiserie. Cette démarche écoresponsable est un moyen de limiter les mises en décharge et l’enfouissement des menuiseries en fin de vie et des chutes de production. « C’est notre défi de parvenir à un système en boucle fermée. Cela sous-entend de miser sur l’écoconception en amont, en limitant les mélanges et/ou en rationnalisant l’offre à la sortie et/ou en organisant différemment la production. Pour faciliter le recyclage, il convient de raisonner avec bon sens, sans complexe ni idéologie », soutient Sylvain Grandviennot. Une vigilance particulière doit être portée à la recyclabilité de la matière issue du recyclage utilisée. « Attention aux formulations exotiques qui peuvent nuire au recyclage. Le recyclage doit être massifié pour décarboner durablement ; ce qui nécessite d’avancer sur les travaux de normalisation », rappelle Sylvain Gaudard.
En Charente-Maritime, Periplast ne s’approvisionne plus qu’avec des déchets PVC en fin de vie, qu’ils soient broyés ou non. « Un réel changement d’état d’esprit s’opère depuis 2 ans : le recyclé a désormais bonne presse et devient un argument de vente auprès des clients finaux. Toutefois, extruder un déchet plastique recyclé ne s’improvise pas, la matière pouvant être moins stable et nécessiter plus de réglages selon son comportement », avance Olivier Tisseau, cogérant de Periplast.
Le fait que les extrudeurs recourent plus massivement aux matières dites de seconde main va nécessiter que des efforts soient portés sur la collecte. « 75 % des déchets recyclés que nous acquérons proviennent de pays étrangers », regrette Olivier Tisseau. Insuffisante, la collecte de déchets doit s’intensifier dans les années à venir pour booster encore leur utilisation, sans augmenter leurs prix d’achat.
Réduire l'empreinte CO2, peut aussi passer par l'utilisation conjointe de matières recyclées et biosourcées comme le propose Nicoll by Aliaxis avec son système d’évacuation des eaux usées Hometech. Au-delà de la nature de la matière, c’est aussi sa provenance qui impacte le bilan carbone ainsi que le lieu de fabrication et de vente du produit fini. « Nous achetons les matières premières principales dans un rayon de deux heures et produisons et commercialisons les produits uniquement en France », détaille Dominique Brosset, directeur technique du groupe MEP.
Une transformation moins énergivore
Le même bon sens est à cultiver pour minimiser les impacts carbone du process de transformation. Cela équivaut à réduire la consommation énergétique du bâtiment et du parc machine. Il peut notamment s’agir d’entreprendre des travaux d’isolation du bâti lorsque cela s’avère nécessaire et/ou de se tourner vers des énergies renouvelables pour le chauffage ou le fonctionnement des extrudeuses par exemple. « Nous venons d’engager une étude visant à l’installation de 2 500 m² de panneaux solaires, ce qui diviserait par deux la facture d’électricité. Par ailleurs, nous basculons sur un système de chauffage des machines par induction qui s’avère moins gourmand. Nous réfléchissons également à la récupération des eaux pluviales pour ne plus avoir recours au réseau public en cas d’évaporation », illustre Olivier Tisseau, chez Periplast. Actuellement, le groupe MEP s’attèle à la restructuration de son usine de Bourgogne. L’entreprise prévoit d’automatiser la palettisation de manière à limiter le transport en chariot élévateur. Elle va investir dans un groupe froid et des aérateurs pour transférer la chaleur au sein de l’usine et refroidir les extrudeuses. « Jusqu’à présent, nous chauffions au fuel les 8 000 m², représentant un coût hivernal d’environ 50 K euros. Avec le nouveau groupe froid, le coût du chauffage sera modique sur les plans financiers et environnementaux », estime Dominique Brosset. Veka s’appuie pour le chauffage de son usine de Thonon sur l’aérothermie et l’hydrothermie, profitant aussi de la proximité immédiate des barrages hydroélectriques de la Dranse. « Nous avons la particularité d’avoir une température d’eau de refroidissement assez élevé (17°C) avec une chaîne de production longue, occasionnant moins de consommation d’énergie pour le groupe de refroidissement aérothermique destiné aux profilés », commente Sylvain Grandviennot. Pour limiter la consommation énergétique en interne, l’entreprise a mis en place un process de production de masse. « Nous cherchons à produire à des vitesses importantes sur de gros volumes et limitons les changements d’outillages pour diminuer les phases de mises au point de nettoyage », explique Sylvain Grandviennot.
Décarboner l’extrusion, « c’est réfléchir à limiter les déchets de production, rendre son process plus économe, optimiser sa consommation énergétique, en déployant des fermes solaires, en récupérant les calories d’extrusion pour chauffer les locaux, en s’appuyant sur un circuit d’eau en boucle fermée… Point de vue transport, il convient de regrouper les commandes, de privilégier les approvisionnements locaux… », synthétise Sylvain Gaudard. Derrière chaque usine d’extrusion, ses solutions…
