L’usine Placoplatre de Val-de-Cognac (Charente) a inauguré le 27 novembre un système de récupération de chaleur qui doit lui permettre de réduire de 12% sa consommation d’énergie et d’eau. Spécialisé dans la production de plaques de plâtre - 30 millions de mètres carrés en sortent chaque année - destinées au secteur du bâtiment en France, le site, créé en 1972, emploie 140 personnes.
Placoplatre, qui appartient à Saint-Gobain, a investi près de 12 millions d’euros dans cet équipement. «Nous tentons d’actionner tous les leviers possibles pour réduire notre impact sur l’environnement», commence Francis Laurent, directeur d’une usine charentaise adossée à la carrière de gypse, dont elle se sert pour sa production. «Par exemple, nous utilisons aussi du gypse recyclé, venant de nos déchets de fabrication, de la déconstruction. Cela représente un peu moins de 15% de la matière utilisée pour nos plaques. Nous avons également œuvré à réduire le pourcentage d’eau dans nos plaques, ou encore à les alléger. »
Trois millions d'euros d'aides publiques
Le système inauguré le 27 novembre est l’aboutissement d’un processus initié en 2021 avec la mise en service d’une nouvelle installation de production. Le projet devait permettre de diminuer le taux de gâchage et s'est poursuivi en octobre 2023 par la rénovation complète du sécheur de plaques, passant d’un sécheur deux zones à un sécheur trois zones avec présécheur. «La matière première passait dans un sécheur, et nous avions des brûleurs au gaz qui réchauffaient l’air, puis la vapeur repartait en toiture, assure Francis Laurent. L’opération a consisté à mettre en place tout un système pour capter ces vapeurs. Ce sont elles, désormais, qui permettent de réchauffer l’eau que l’on utilise pour la production, ce qui nous a amené à démonter la chaufferie à gaz du site, d’une puissance de 900kW. En un an, ce sont 15000mètres cubes d’eau que l’on économise.»
Sur les 12 millions nécessaires au projet, trois ont été versés par le Conseil régional (1,2 million) et l’Ademe (1,8 million). Au-delà de l’aspect environnemental, la transformation de ce sécheur permet d’accroître sa capacité et de supprimer ce qui était jusque-là un goulot d’étranglement, ce qui devrait aussi permettre à l’usine, à terme, d’augmenter sa production.
