Des bielles produites par drapage : les composites poussent toujours plus loin l'allègement des véhicules

Les véhicules peuvent désormais être équipés de produits antivibratoires composites bénéficiant des performances des fibres continues. Cette innovation permet aux constructeurs automobiles un gain de poids significatif sur chaque véhicule puisque, par exemple, les deux bielles métalliques utilisées traditionnellement dans le cadre des bras de direction pèsent chacune 1 kg et qu’une alternative composite peut réduire ce poids jusqu’à 50 %. 

Le procédé de production de ces bielles a été développé dans le cadre du projet Dynafib en s’inspirant de la technologie de placement automatisé de fibres (AFP) utilisée notamment dans l’aéronautique pour la fabrication des éléments composites. Le défi : augmenter la cadence de production pour s’adapter aux besoins de l’industrie automobile.

Draper sur un outil rotatif

« Nous avons repensé le procédé et, au lieu de draper sur une surface complexe, nous avons décidé de draper sur un outil rotatif, explique Thomas Jacopin, ingénieur R&D chez Contitech AVS France (ex-Cooper Standard) au sein du groupe Continental. En combinant la vitesse du robot AFP et celle de rotation de l’outil, nous arrivons à draper des inserts de forme fermée en moins de vingt secondes. » 

Prochaine étape ? La fabrication d’inserts composites à base de matériaux biosourcés et recyclés dans le cadre du projet Dynamill lancé en 2022 avec le soutien de la Région Bretagne. « À l’heure actuelle, à l’échelle industrielle, il n’existe aucune solution de bandes AFP fabriquées à partir de matrices recyclées et de fibres naturelles, regrette Antoine Barbé, ingénieur R&D chez ComposiTIC. Nous avons investi dans une imprégnatrice pour matrices thermoplastiques afin de proposer des solutions à l’échelle pilote. » Les premiers essais seront réalisés avec du nylon recyclé et des fibres de verre puis, lorsque les paramètres matrices seront établis, une fibre naturelle sera intégrée.