Dans la salle BS2 consacrée au broyage des matériaux pour la fabrication des encres, un opérateur dépose des sacs près d’une trémie. Un système de ventouses aide à soulever le sac, qui peut peser jusqu’à 15 kg, et aspire les matériaux. Les solvants et pigments sont ensuite transférés automatiquement dans la machine de broyage. Objectif : que l’ouvrier inhale le moins de produits chimiques possible. Sur un écran, l’opérateur lance ensuite la «recette», dont la fabrication dure entre deux et cinq heures.
La salle BS2 a été inaugurée en 2024 par Armor-Iimak, la filiale du groupe nantais Armor. C’est le leader mondial de la production de rubans à transfert thermique destinés à l’impression des étiquettes code-barres et de données variables sur emballages. Chef d’équipe chez Armor-Iimak, Melvin Carnot, ancien opérateur, connaît depuis trente ans le site de La Chevrolière, au sud de Nantes (Loire-Atlantique). Son père y a travaillé avant lui. Le manager se souvient d’une époque où «tout se faisait au chronomètre», où il fallait «régler manuellement les températures». Le processus d’automatisation, lancé en 2006, s’est poursuivi depuis. En 2019, ce site de 60 000m² a obtenu le label Vitrine industrie du futur.
Come SITTLER Ancien opérateur devenu chef d’équipe, Melvin Carnot participe à l’automatisation du site. (Photo Côme Sittler)
À l’autre bout de l’usine et de la BS2, la salle historique de broyage des encres, créée dans les années 1990, est toujours utilisée et reste la moins automatisée de l’usine. L’odeur âcre des solvants et des pigments y est particulièrement saisissante, tout comme le bourdonnement incessant des broyeuses. Les opérateurs y versent encore les matériaux directement, exposés au risque d’inhaler pigments noirs et solvants. Le long des allées, d’autres ouvriers transportent les préparations dans des cuves posées sur des chariots jusqu’à la zone d’enduction des encres. Des AGV, véhicules guidés automatisés, circulent dans l’usine pour transporter des charges sur de longues distances.
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Come SITTLER Certains ouvriers utilisent encore des chariots dans la partie la moins automatisée de l’usine. (Photo Côme Sittler)
Une formation au pilotage du colosse de métal
Opérateur chez Armor-Iimak depuis 2011, Cyrille Pouvreau estime que la salle BS2 a permis de gagner en «confort» de travail. «On ne sent plus les solvants, c’est plus aéré, moins étriqué», détaille le quadragénaire, qui continue d’intervenir dans les deux salles. En revanche, le salarié, habitué à fonctionner en équipe de quatre à sept personnes, se retrouve seul en salle automatisée. S’il n’y voit pas d’inconvénient, Sébastien Héas, opérateur machine venu du broyage, déplore, lui, une «perte de convivialité» liée à l’automatisation.
Une fois la fabrication des encres terminées en salle BS2, une tuyauterie transporte la préparation jusqu’à la machine d’enduction des encres située dans la salle attenante. La dernière-née a été inaugurée en 2024. La MGV4 (Machine grande vitesse) occupe la quasi-totalité de l’atelier de 1100m². À l’intérieur de ce colosse de métal, l’opérateur charge une bobine de film de 27 kilomètres appelée Jumbo, qui circulera à une vitesse de 1 kilomètre par minute. Après avoir été encré et séché, le Jumbo s’enroule à nouveau sur un mandrin. L’objectif de l’acquisition de cette machine de 10 millions d’euros, qui assure 60% de l’activité d’Armor avec les trois autres MGV, est de «diminuer les coûts de production pour garder notre main-d’œuvre en France», explique Christophe Derennes, le chef des opérations. Chaque année, 14 millions d’euros sont investis dans la modernisation de l’usine. Avant de pouvoir piloter un tel engin, les opérateurs suivent une formation interne durant huit semaines. Pour Sébastien Héas, victime d’un accident sur une machine d’enduction en 2018, l’amélioration est réelle en termes de sécurité. Mais «la cadence a quasiment doublé par rapport à la MGV1, entraînant un surcroît d’activité et davantage de pression», regrette celui qui est aussi le délégué CGT du site.
Une fois le processus d’enduction terminé, le rouleau part dans l’atelier de découpe et de conditionnement, où travaillent la majorité des 40% d’ouvrières de l’usine. L’atelier compte dix cellules robotisées. «Elles ont éliminé le port de charges lourdes, lors du chargement des boîtes sur les palettes», détaille ainsi Noémie Fourrage, une quadragénaire entrée il y a dix-sept ans comme opératrice de production. Il y a quatre ans, elle est devenue manager. «Si la machine soulage, elle impose aussi son rythme», reconnaît-elle. En bout de chaîne, la mise en carton des bobines reste en revanche manuelle. Un travail répétitif, exclusivement assuré par des femmes. Mais qu’Armor affirme vouloir automatiser d’ici à trois ans.
Vous lisez un article du numéro 3742 de L'Usine Nouvelle - Mai 2025
