Un flacon à la fois souple et léger, luxueux et économe en matière ? Voilà le type de défis que se lancent les équipes d’ingénieurs et de designers qui composent le Packaging Lab de L’Oréal, situé dans les bureaux de Clichy (Hauts-de-Seine) du groupe.
Eric Mercier « C’est ici que nous inventons le packaging du futur et travaillons sur sa désirabilité et sa durabilité » introduit Jacques Playe, vice-président Monde Packaging & Développement.
Eric Mercier Cinq hubs sont dédiés au packaging dans le groupe, situés en France, aux Etats-Unis, au Brésil, en Chine et en Inde. Mais comment naît le packaging d'un produit L’Oréal et comment s’améliore-t-il au fil des années en fonction des diverses contraintes auxquels il se doit de répondre ?
De multiples outils au service de la créativité
Pour trouver l’inspiration, direction le UX Design Studio. Là, mais aussi aux Etats-Unis, en Inde et en Chine, une équipe de 17 designers travaille sur les usages et les emballages de demain afin de développer des packs fonctionnels, créatifs et sensoriels, aux designs désirables et durables.
Eric Mercier « Notre matériauthèque permet de détecter et d’inspirer les équipes du studio en couleurs, matières et finitions », remarque Sanam Viseux, en charge de ces aspects au sein de l’UX Design Studio, et qui exerçait précédemment dans le secteur automobile au sein du groupe Renault Nissan.
Eric Mercier On y retrouve par exemple de la cellulose moulée en différents coloris pastel, utilisée notamment pour créer une seconde peau pour le parfum La vie est belle.
Eric Mercier Ou encore pour envelopper le flacon de crème Lipikar composé uniquement d’une fine pellicule et col en plastique lors d’une série limitée. « Nous travaillons sur l’imperméabilité de ce type de flacon afin qu’il puisse supporter une atmosphère humide sans réduire sa recyclabilité » détaille David Guérin, expert en packaging cellulosique.
Eric Mercier « L’Oréal a pour objectif de réduire de 20 % le poids de ses emballages d’ici à 2030 », rappelle pour sa part Olivier de Lataulade, spécialiste du verre dont les résultats de recherche doivent concilier réduction de matière et aspect premium.
Eric Mercier L’IA au service du raffinement
Pour dénicher de bonnes idées de packagings haut-de-gamme, les équipes de designers de l’UX Design Studio font aussi appel à de l’intelligence artificielle. Elle leur permet de créer des “moodboards”, planches de tendances, à partir de mots-clés et de modèles, qui les inspireront pour de nouveaux emballages.
Eric Mercier « Nous lançons justement un nouveau packaging développé par notre équipe pour Urban Decay. Il s’agit d’un flacon de fond de teint avec un embout doseur goutte à goutte en 100 % PET qui compte 4 brevets », précise Jordan Molinié, responsable du studio.
Eric Mercier Son équipe travaille actuellement sur différentes formes de flacons et d’embouts pour d’autres marques, qu’elle teste grâce à des prototypes imprimés en 3D en interne.
Eric Mercier L’Oréal dispose en effet de neuf 3D Lab. Celui de Clichy est équipé des technologies de fabrication additive par dépôt de fil et par stéréolithographie. « Cela nous permet d’obtenir dans la journée le prototype désiré pour valider la prise en main ou le clipsage idéal ou encore d’imprimer des outils de préhension ou des godets de convoyage qui seront utilisés en usine pour la production à grande échelle des emballages », détaille Anne Debauge, responsable de la transformation numérique.
Eric Mercier 10 000 prototypes sont réalisés chaque année et chaque lancement donne lieu à une centaine de tests avant d’être proposé au consommateur.
Des emballages passés au crible
Les tests, c’est précisément la spécialité de Patrice Barre, en charge du packaging qualification Lab.
Eric Mercier « Nous vérifions ici la résistance des emballages, les testons avec les formules avec une montée en température pour simuler une durée de vie de trois ans par exemple », précise M. Barre. Son service a récemment fait l’acquisition d’une machine de tomographie qui permet de visualiser l’intérieur des emballages sans les démonter. « C’est le cas par exemple sur des flacons-pompes pour lesquels le ressort métallique perturbe le recyclage et que nous devons remplacer par des alternatives tout polypropylène avec des ressorts ou tubes, en plastique identique. La vitesse de retour du bouton poussoir et la force nécessaire pour délivrer la formule sont des éléments importants à prendre en compte pour développer la solution de remplacement », détaille Patrice Barre.
Eric Mercier Un logiciel interne de scoring permet également de faire le tri entre différentes options envisageables et d’améliorer l’impact final d’un produit. « Qualité, sécurité, agilité et économie sont les 4 axes sur lesquels doivent travailler les ingénieurs de mon service », note Cyrille Lemaire, directeur packaging et ingénierie Fragrances.
Eric Mercier Ce savant mélange d’informations permet ensuite de faire certains choix, comme celui de marquer le logo dans le capot et sur le flacon du parfum pour homme Myslf d’YSL Beauté, plutôt que de l'agrémenter d'une plaque. « Grâce à l'utilisation de la rhéologie, nous sommes également plus performants sur la partie injection », poursuit M. Lemaire qui a travaillé pour le capot du parfum avec le plasturgiste Texen.
Eric Mercier Un logiciel de simulation numérique, en l’occurrence Abaqus de Dassault Systèmes, permet quant à lui de travailler dès l’amont sur la forme du produit. Il est utilisé au sein du service de design technique des packagings dirigé par Luc Maelstaf qui fait office de bureau d’études pour toutes les marques du groupe. Pour la rénovation du capot de shampoing Ultradoux de Garnier, 30 % de plastique a été gagné sur le poids de la capsule. « Nous avons également ajouté une fonction de twist sur la capsule afin que le flacon puisse être rerempli grâce à des poches recharges », précise Luc Maelstaf, regrettant que seuls 0,5 grammes aient pu être gagnés sur le poids de ce flacon en PET recyclé, sans en modifier la tenue. « Notre objectif est de pouvoir utiliser le même moule pour un flacon de 14 g. Et dans ce cas, c’est la géométrie du flacon qui permettra d’améliorer la rigidité avec le même poids. Comme il s'agit de soufflage, la question est de savoir où mettre la matière pour avoir la meilleure rigidité, et ici, ce sont les transformateurs sont les plus aptes à nous aider », poursuit M. Maelstaf. Le logiciel utilisé par L’Oréal n’intègre pas la difficulté liée à l’utilisation de matière recyclée. C’est là que les outils des plasturgistes et leur savoir-faire entrent en action.
©Photos : Eric Mercier
