Fabriquer des bateaux de plaisance à partir de composites recyclés en boucle fermée. C’est le défi dans lequel se lance le groupe Beneteau qui a embarqué avec lui cinq industriels de renom dans une alliance informelle “pour une construction nautique circulaire”. Beneteau, Veolia, Composite Recycling, Arkema, Owens Corning et Chomarat : un bel équipage déjà habitué à collaborer et qui s’est fixé l’objectif de produire une première embarcation de ce type au cours de cette année 2025.
“Les bateaux de plaisance ayant une durée de vie de 40 à 50 ans, c’est dans un premier temps nos chutes de production que nous allons utiliser pour faire la démonstration de la faisabilité industrielle de cette boucle”, explique Erwan Faoucher, directeur Métier et Innovation du groupe Beneteau. Depuis 4 ans, le constructeur nautique français a en effet produit 38 bateaux intégrant, en lieu et place du polyester conventionnel, la résine Elium d’Arkema conçue pour être intrinsèquement recyclable et par exemple utilisée pour la fabrication d’éoliennes.
Du bateau au bateau
Très concrètement, les six partenaires veulent établir “une nouvelle référence en matière de fabrication circulaire dans le secteur nautique”. Une boucle qui débute donc par la production par le groupe Beneteau de bateaux intégrant la résine Elium. Les chutes de composites sont récupérées par Veolia qui les achemine vers son site de recyclage de la région nantaise où ils sont recyclés par Composite Recycling grâce à sa technologie de thermolyse. Les déchets sont alors séparés et recyclés pour récupérer d’un côté les fibres de verre et de l'huile de thermolyse de l’autre.
"Veolia accompagne Composite Recycling dans son implantation dans l’Ouest de la France et les soutient en termes de logistique pour le projet”, précise Erwan Faoucher.
Arkema transforme ensuite l’huile de thermolyse en nouvelle résine Elium, tandis qu’Owens Corning produit de nouvelles fibres de verre au sein de son site de l’Ardoise dans le Rhône. Des fibres ensuite tissées par Chomarat pour obtenir des tissus intégrés dans les bateaux de Beneteau. Le constructeur nautique réutilise en outre la résine Elium recyclée et la fibre de verre pour la fabrication de nouvelles embarcations, bouclant ainsi la boucle.
Décarbonation
“En substituant le polyester du marché par Elium, nous réduisons de 70 % les émissions de CO2, ce qui contribue à l’objectif de réduction de 30 % des émissions du groupe d’ici à 2030”, indique Erwan Faoucher. Concernant les fibres, la réduction est plus ténue, un maximum de 65 % étant incorporable. Leur enfouissement est cependant évité, ce qui constitue un bénéfice environnemental non négligeable. “La filière REP (Responsabilité élargie des producteurs, NDLR) Bateaux de plaisance ou de sports en place depuis 2019 nous permet déjà d’atteindre un taux de valorisation de 70 %. Le dernier défi à relever est celui des composites”, ajoute le directeur Métier et Innovation du groupe Beneteau.
Le défi du gisement
Autre défi de taille : celui du gisement de composites recyclables. Une variable qui dépend de la quantité de résine Elium utilisée par les industriels. “Il est nécessaire de fabriquer une trentaine de bateaux pour générer suffisamment de chutes pour en produire un nouveau. Il faut donc construire plus de bateaux intégrant le polymère d’Arkema et que d’autres secteurs industriels l’utilisent. Il faut lancer le mouvement dès maintenant !”, souligne Erwan Faoucher. L’homme ne se montre cependant pas spécialement inquiet, un important gisement de chutes, de l’ordre de 600 000 tonnes, serait en effet disponible chaque année entre l’Union européenne et la Turquie...
“La voile a toujours fait partie de ma vie, c’est pourquoi je suis particulièrement fier que la première application de notre unité industrielle se concrétise dans l’industrie nautique. Mais cette initiative ne se limite pas à la construction nautique durable : elle démontre le potentiel du recyclage des composites pour l’ensemble des industries qui les utilisent (énergie éolienne, automobile ou construction, notamment, NDLR)”, ajoute Guillaume Perben, cofondateur de Composite Recycling, qui a récemment lancé sa première unité pilote industrielle en France et travaille désormais à l’industrialisation de sa solution à l’échelle européenne et mondiale.
