Zalkin passe au crible de l’ACV ses machines de capsulage

Les emballages sont souvent critiqués pour leur profil environnemental. Mais qu’en est-il des machines de conditionnement ? C’est sur cet aspect que Zalkin, l’un des leaders mondiaux des machines de capsulage, s’est penché. « Il s’agit d’une démarche qui nous est propre, aucun client n’est venu nous challenger sur ce point, néanmoins c’est un sujet qui les intéresse beaucoup, nous sommes convaincus qu’à terme, les industriels choisiront leurs équipements aussi en fonction de leur empreinte carbone », explique Laurent Fournier, Pdg de l’entreprise normande. Et de poursuivre : « Les mentalités sont en train de changer, nos clients ont réellement envie de baisser leurs émissions de CO2. S’ils savent qu’à hauteur de 50% cela dépend de leurs activités, ils demandent maintenant à leurs fournisseurs de faire leur part de travail. Et puis il y a la réglementation qui, un jour, pourra nous imposer d’effectuer ce type de travail ».

Du berceau jusqu'à la tombe 

Partant du constat que pour bien faire les choses il faut considérer tous les impacts, du berceau jusqu’à la tombe, la filiale de ProMach s’est lancée dans une véritable analyse de cycle de vie (ACV) qui prend en compte les matières premières, leur acheminement et transformation, l’assemblage de la machine, sa livraison chez le client, son utilisation, y compris la maintenance, et, bien sûr la fin de vie. « Nous avons essayé de comprendre ce qui va et ce qui ne va pas sur nos équipements, afin de réduire leurs effets sur l’environnement », précise le dirigeant. Amorcé en 2021, et conduit en interne par une équipe de quatre personnes, le constructeur s’est prévalu de la collaboration du Cetim qui a validé la méthodologie et servi de support. La collaboration a duré quatre mois. « Nous avons aidé Zalkin en leur fournissant le logiciel de calcul d’impact et en les aidant à résoudre certains points techniques », détaille Claire Jacquet-Lassus, chef de projet au Cetim.

2200 pièces

L’ACV a porté sur une machine phare du groupe, une sertisseuse rotative, capable de traiter 12000 bouteilles par heure. L’équipement, qui pèse près de 3 tonnes, incorpore quelque 2200 pièces, en acier, en Inox, en plastique. « La première conclusion à laquelle nous sommes arrivés est que c’est surtout la phase d’utilisation, chez le client, qui concentre le plus d’émissions CO2, soit 70 à 90% du total, résume Benoist Lainé, directeur technique chez Zalkin. Cela peut paraître surprenant, mais quelque part, c’est normal, car nos machines, avec une durée de vie moyenne de vingt ans, ont tendance à fonctionner longtemps. »

Le deuxième poste à fortes émissions est représenté par les matières premières, à hauteur de 10 à 30% du total, alors que l’impact de toutes les autres phases du cycle de vie, de la fabrication à la gestion de la fin de vie en passant par la logistique est moindre. Partant de ce constat, Zalkin a creusé justement du côté de l’utilisation. « On s’en doutait un peu, mais c’est surtout l’air comprimé qui est fortement émetteur, indique Benoist Lainé, cela peut représenter de 72 à 89% de l’impact sur l’ensemble des indicateurs environnementaux, en fonction des pays d’utilisation. » Bien sûr, la consommation énergétique est également un poste important, ainsi que la maintenance, car elle implique, à chaque fois, la fabrication de nouvelles pièces (de rechange), l’acheminement, mais aussi le remplacement.

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L'impact des Automatismes

Zalkin est également parvenu à une conclusion inattendue : « On a été surpris de l’impact représenté par les produits électriques et électroniques, soit les automatismes, qui sont toujours plus nombreux sur les machines. C’est notamment dû aux matières premières qu’ils intègrent », observe Laurent Fournier. Ce bilan ayant été établi et les foyers « émissifs » identifiés, le constructeur s’est ensuite focalisé sur la réduction de leurs impacts. « L’idéal aurait été de pouvoir se passer complètement de l’air comprimé, mais dans l’état de l’art c’est encore impossible sur nos machines », indique le dirigeant.

Le travail de reconception a commencé en début d’année, avec la fabrication, en présérie, de l’iMoCA-MH 360, la première sertisseuse Zalkin écoconçue. Les résultats sont encourageants. En travaillant sur tous les gros postes d’émissions, l’équipementier est parvenu à baisser les émissions de CO2 de 20%, en les portant de 295 à 235 tonnes. La consommation d’air comprimé a été réduite de près de la moitié, passant de 20 à 11 m³ par heure… En l’occurrence, et parce que ce poste ne peut être amélioré qu’en testant la machine chez l’industriel, une l’iMoCA a été placée chez un conditionneur de produits d’entretien.

Exploiter les transversalités

Zalkin estime qu’il est possible d’aller encore plus loin, pour réduire par cinq la consommation d’air comprimé. Mais c’est un travail de longue haleine… qui prendra « beaucoup de temps en réglages ». Outre les fluides (ait comprimé, électricité), le constructeur se concentre également sur les matériaux, et notamment sur les Inox pour lesquels ils souhaiteraient une traçabilité plus complète. La logistique n’a pas été oubliée. Pour réduire les émissions de CO2, rien de mieux que de favoriser le transport par route ou par bateau et de limiter l’avion. Il restera à convaincre les clients de patienter un peu plus…

« Nous avons en main une bonne méthodologie, confortée par des résultats tangibles. La prochaine étape consistera à exploiter les transversalités pour que toutes nos nouvelles machines puissent bénéficier de ces améliorations », souligne Laurent Fournier. Et de conclure : « C’est un projet enthousiasmant, mais aussi très valorisant en tant que marque employeur, surtout auprès des jeunes. L’environnement est un vrai sujet pour ce public, c’est aussi grâce à ce genre de projets qu’on peut les intéresser à nos métiers ». À l’heure où le recrutement constitue une question vitale pour l’industrie, et pour celle de la machine d’emballage en particulier, Zalkin a sûrement misé sur le « bon cheval » avec cette ACV.

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