En lisière d’une friche industrielle entre Roubaix et Tourcoing (Nord), le futur du textile s’écrit dans la région qui, autrefois, vivait de cette industrie florissante. Dans les locaux ultramodernes du Centre européen des textiles innovants (Ceti), pantalons, tee-shirts et chaussettes attendent une deuxième vie.
Les articles sont d’abord triés par matières, par mélanges et par couleurs.
Deuxième étape, les points durs (plastiques, métaux, fermetures zippées…) sont retirés au moyen d’une coupeuse couplée à un piqueur, qui sépare les matériaux par extraction à l’air. "Le coton est une fibre courte, la plus compliquée à recycler", observe le directeur du Ceti, Pascal Denizart.
Dans un troisième temps, une ouvreuse-mélangeuse brasse la matière en balles afin d’obtenir un mélange homogène. À travers quatre modules d’effilochage, la machine tire sur la matière et sur les fibres de l’étoffe.
Le Ceti s’est doté d’un démonstrateur de recyclage mécanique des fibres courtes, qui est entré en service l’été dernier. Une première en France. L’investissement, d’un montant de 2 millions d’euros, anticipe l’interdiction de la destruction des invendus textiles en 2021. Le modèle économique de l’association repose sur la prestation de services pour les industriels, notamment sur le prototypage de nouveaux matériaux et de nouvelles collections.
Autour du Ceti, le projet associe quatre partenaires : TDV Industries, l’un des trois derniers filateurs de fibres courtes en France, le constructeur de machines Laroche et les fabricants-distributeurs ID Kids (Okaidi, Jacadi…) et Decathlon. Ils misent sur un gisement de poids, issu des industriels (chutes de production), des collecteurs-recycleurs et des campagnes organisées par les distributeurs. Quelque 600 000 tonnes de textiles sont mises sur en vente chaque année auprès du grand public. Les vêtements collectés sont réutilisés à hauteur de 55 %, servent à l’essuyage pour 15 % d’entre eux, sont effilochés (12 %), partent à l’incinération (10 %) ou sont transformés par l’industrie du papier-cellulose (8 %).
Rendre le fil plus solide
La mise en balles de la matière recyclée s’effectue grâce à une presse. Deux ouvreuses-mélangeuses prennent le relais afin de mélanger ces matières recyclées et la matière vierge. Vient ensuite l’étape du cardage, qui consiste à créer un ruban de fibres parallèles entre elles. Une dernière machine, tout aussi imposante, conclut le procédé. C’est là que s’effectue la filature. "Les fils ont tendance à casser davantage, car les fibres recyclées sont plus courtes, de 14 à 16 millimètres [et non nanomètres, comme nous l'avons indiqué par erreur, ndlr] contre 24 à 26 en vierge. Nous faisons donc davantage de nœuds, explique Mara Poggio, ingénieure R & D. Nous réussissons à fabriquer des bobines proches de la qualité du 100 % fibres vierges, mais avec un fil moins fin."
Des tests sont réalisés pour améliorer la propension du fil à être tricoté. L’objectif est d’aboutir fin 2020 à la fabrication d’un fil incorporant 70 % de coton recyclé et 30 % de coton vierge bio à un coût acceptable pour les industriels. "Avec nos moyens, nous investissons pour pouvoir créer des collections plus responsables. Ce n’est pas du mécénat. Nous souhaitons utiliser la ligne très rapidement", insiste Didier Souflet, le directeur industriel d’ID Kids.
L’accès au gisement constitue néanmoins une préoccupation majeure, compte tenu du poids des collecteurs-récupérateurs sur le marché. La filière devra donc se réformer (seuls 36 % des tonnages mis sur le marché sont collectés, contre un objectif gouvernemental de 50 % en 2019) pour mieux gérer la fin de vie des textiles, linges et chaussures.
