Cette nouvelle sélection met en avant 34 TPM. Pour les établir, un exercice prospectif réalisé sur l’année 2024, a été mené par le Cetim avec l’appui d’un groupe de travail composé d’industriels représentatifs de la diversité des métiers et secteurs mécaniciens. « Les industriels qui nous ont aidé à travailler sur cet exercice ont apporté leurs propres idées sur les technologies nouvelles sur leurs marchés. On est arrivé à une centaine de technologies candidates pour en sélectionner 34 après un vote, » explique Laurent Couvé, responsable veille technologique et stratégique chez Cetim lors d’une interview réalisée, au Global Industrie, par notre confrère d’Arts & Métiers Magazine. Les TPM recouvrent à la fois des briques technologiques et numériques élémentaires et/ou combinées sur des applications mécaniciennes, des outils et des méthodologies innovantes et, de nouvelles sources d’approvisionnement et d’équipements pour les mécaniciens. Certaines TPM sont déjà matures mais peu déployées dans les PME, d’autres font encore l’objet de développements mais, toute ont vocation à être largement diffusées à horizon 2030. Chaque TPM retenue précise les applications, les atouts, les perspectives, les verrous et, intègre l’avis d’un expert reconnu du domaine
Décarbonation : aciers verts, électrification…
Parmi les 34 TPM, quatre technologies ont une portée particulière ; la décarbonation des procédés, l’alternative aux PFAS, un sujet d’actualité, le jumeau numérique et l’IA générative qui vont impacter la production mécanique. Pour la décarbonation, les aciers verts offrent une alternative possible aux aciers traditionnels pour la transition écologique et la réduction de l’empreinte carbone de l‘industrie. Les mécaniciens devront tenir compte de cette évolution de l’offre de matériaux métalliques avec de nouveaux paramètres pour les caractériser et les mettre en œuvre. Par ailleurs, essentielles pour l’électrification de la mobilité, la technologie des batteries à électrolyte solide et celle des batteries à procédé sodium-ion offrent des promesses distinctes. La première vise la performance ultime tandis que la technologie sodium-ion mise sur l’accessibilité et la durabilité. Deux enjeux en découlent pour les mécaniciens : réussir l’intégration des batteries dans les engins mobiles, et adapter les composants et les systèmes aux caractéristiques de fonctionnement des moteurs électriques.
Le ‘numérique’, un levier fort
Le jumeau numérique (digital twin), un maillon dans la transition numérique, permet de diagnostiquer et d’analyser le système en permanence et dans les conditions réelles d’exploitation et ainsi d’optimiser son fonctionnement et sa maintenance. Le jumeau numérique est aujourd’hui employé majoritairement dans l’aéronautique, la défense, l’automobile ou la santé. Par exemple, en simulant la manière dont les flux d’air s’écoulent autour d’un véhicule, sa consommation d’essence peut être calculée. Le constructeur est alors capable de développer de nouveaux matériaux composites pour mettre au point une carrosserie plus respectueuse de l’environnement. Connecté en permanence au produit physique, il est un support pour suivre en temps réel toutes les modifications subies par le produit durant son cycle de vie complet. Quant à la métallurgie numérique, elle permet de concevoir et de tester virtuellement des alliages et des matériaux métalliques (structure, compositions chimiques, traitement) en fonction des propriétés d’usage réduisant ainsi les tests physiques longs et coûteux. La métallurgie numérique accélère le développement de nouvelles solutions et contribue à une production plus efficiente et durable dans l’industrie mécanique.
