Transition écologique à pas comptés chez Bonna Sabla. Cette entreprise (17 usines en France, 750 salariés, 100 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2022) spécialisée dans la production de produits en béton préfabriqué, sur plusieurs marchés (voirie et réseaux divers, assainissement, gestion et traitement de l’eau, génie civil, aménagement ferroviaire, énergie, télécoms et funéraire) compte réduire ses émissions de gaz à effet de serre de 37% entre 2021 et 2025, en faisant évoluer la recette des ciments qu’elle emploie.
«95% du bilan carbone d’un mètre cube de béton correspond à la partie ciments. Il y a davantage de contraintes de réduction des émissions de CO2 sur les produits béton liés au secteur du bâtiment qu’à celui des travaux publics, mais nous avons engagé une démarche similaire à la réglementation environnementale RE2020», indique Laurent Wilhelm, le directeur qualité, sécurité, environnement de Bonna Sabla. Les premiers changements opérés dans le process de fabrication datent de 2021.
Du CEM-I au CEM-IV
Entre 2021 et 2022, Bonna Sabla a réduit ses émissions de CO2 de 15% en passant de ciments de type CEM-I (composés à 95% de clinker, produit de la cuisson entre l'argile et le calcaire) à des ciments CEM-II (contenant de 80% à 94% de clinker, dans leur version A, et de 65 à 79% de clinker pour les CEM-II B).
«Avec une réduction de la quantité de clinker, le risque était de perdre en résistance à jeune âge. La baisse du taux de clinker a été compensée, par les cimentiers, par un broyage plus fin des autres composants. L’un des cimentiers qui livre la moitié de nos usines était prêt, l’autre a enregistré un pic de demandes au démarrage, puis la situation s’est résorbée», explique Laurent Wilhelm. Les formules ont également été revues, avec des ajustements sur les accélérateurs de prises et des adjuvants. Cette bascule s’est effectuée à coûts identiques.
Deuxième étape pour Bonna Sabla : la transition des usines vers l’emploi de ciments CEM-IV (60% de clinker), pour une bascule partielle à horizon 2024. Le fabricant de produits en béton espère abaisser au total de 37% ses émissions de gaz à effet de serre par rapport à 2021. De premiers tests doivent avoir lieu en décembre. «Nous devons travailler sur des étuvages plus performants, et nous équiper de moules supplémentaires face à des rotations plus longues», poursuit Laurent Wilhelm. Le manager prévoit un allongement de temps de prise de 30% pour aboutir à une résistance équivalente du béton à jeune âge, «essentielle» pour démouler les produits. Un partenariat a été noué avec un cimentier (dont le nom n’a pas été communiqué) pour tester, au fur et à mesure de leur développement, de nouveaux produits.
Une chasse au gaspi
Bonna Sabla a aussi abaissé ses consommations d’énergie (électricité, gaz, fioul)… en faisant la chasse au gaspi. «Nous avons installé des compteurs sur nos différents équipements. Notre consommation d’énergie a baissé de 24% entre 2021 et 2022 en sensibilisant nos opérateurs et en optimisant nos process», commente Laurent Wilhelm. Fermeture des portes, extinction des éclairages en cas d’inactivité, baisse du chauffage : autant de mesures simples à mettre en œuvre. En parallèle, certaines usines sont passées de 7 heures de travail à 8,75 heures pour aboutir à des semaines de quatre jours, contre cinq jours auparavant.
Prochains chantiers : la reprise de l’isolation des usines, l’installation de panneaux photovoltaïques, et un travail sur l’étuvage. «Quand le béton prend, il dégage de la chaleur. Il faut que nous la conservions au maximum. Il faut compter quatre à six heures d’étuvage à 50 degrés sur des pièces assez massives, pour démouler au bout de sept heures», rappelle le manager.
Heidelberg va recarbonater des granulats
A Ranville (Calvados), la décarbonation du béton s’effectue en amont. Dans cette cimenterie, Heidelberg Materials France (190 centrales à béton, une centaine de carrières, 3 400 personnes, 1,6 milliard d’euros de chiffre d’affaires) a lancé Circo2Béton, un programme qui vise à réduire de 20% des émissions de CO2 de l’usine (90 personnes, 500 000 tonnes de ciment produites par an). «Nous produisons déjà des granulats recyclés depuis une dizaine d’années. Nous le faisons sur la majeure partie de nos carrières. La nouveauté de Circo2Béton est de broyer le béton différemment», annonce Bruno Pilon, le président d’Heidelberg Materials France. Pour détacher la fameuse bande cimentaire des granulats, une nouvelle machine (Smart crushing) sera utilisée par l’entreprise.
Elle a été mise au point au centre de recherche de Leimen, en Allemagne, et préalablement testée en Pologne. Objectif : «retrouver un granulat quasiment aussi performant qu’un granulat vierge», et récupérer de fines, la fraction la plus fine du broyage, un mélange de sable et de ciment. Un système de séparation du sable et du ciment sera installé dans la carrière d’Achères (Yvelines). A Ranville, ce ciment sera recarbonaté. «Le CO2 émis par la cimenterie de Ranville va être capturé pour recarbonater ce ciment issu de la déconstruction. Le fait de recarbonater le ciment ne lui apporte pas de propriétés supplémentaires», précise Bruno Pilon. Le ciment recyclé et recarbonaté sera dilué avec du ciment neuf. Avec ce procédé, Heidelberg attend une baisse annuelle de 55 000 tonnes des émissions de CO2 dans sa cimenterie. Les premières fines doivent être produites en 2025, et la machine mise en place en 2026.
