Dans l’industrie, la fabrication peut s’avérer complexe, tant sur le plan financier qu’opérationnel. Pour répondre à ces défis, dans une nécessaire démarche de transformation numérique, des solutions automatisées y sont aujourd’hui largement déployées. Gage d’efficacité, l’automatisation soulage les opérateurs et évite les erreurs, notamment dans le cadre de tâches courantes et répétitives, offrant répétabilité et précision constante. C’est pourquoi elle se révèle particulièrement adaptée pour le contrôle qualité, opération nécessitant une précision à toute épreuve.
Selon une étude menée par Forester auprès de plus de 500 responsables de l’industrie manufacturière, le contrôle qualité automatisé constitue un champ d’investissement prioritaire au cours des trois prochaines années pour 53 % des interrogés. Toutefois, ces derniers sont confrontés à des incertitudes - coûts, mise en œuvre, intégration et flexibilité - fondées sur la conviction légitime qu’il peut être difficile de mener à bien ses projets d’automatisation.
L’automatisation pour optimiser le contrôle qualité
L’inspection est une illustration parfaite de l’amélioration rapide que peut apporter l’automatisation dans un processus manufacturier. Effectuée manuellement, elle apparaît comme une étape généralement fastidieuse et chronophage, surtout pour les grandes pièces, car la main-d’œuvre qualifiée est de plus en plus difficile à trouver. De fait, l’automatisation du contrôle qualité apporte cohérence et fiabilité. Elle améliore la qualité globale, tout en permettant au personnel de se concentrer sur des tâches plus valorisantes. Dans un marché mondial toujours plus concurrentiel, elle optimise en outre l’efficacité, ce qui réduit en définitive les coûts. Tout cela permet d’obtenir des données plus complètes et de fermer la boucle par la conception.
Bien évidemment, chaque transformation suscite de nouvelles interrogations. Avons-nous besoin de nouveaux experts en robotique ? Existe-t-il des problèmes de compatibilité avec les anciens systèmes ? La technologie adoptée sera-t-elle obsolète dans quelques années ? Pour y répondre, des spécialistes développent des systèmes automatisés permettant aux fabricants de réduire de manière conséquente les cycles de contrôle qualité, tout en conservant une grande précision.
Des systèmes clés en main pour faciliter l’intégration
Parmi ceux-ci, les cellules d’inspection automatisées ont le potentiel de transformer les routines d’inspection à plus grande échelle, car la cellule peut être intégrée clé en main dans un écosystème existant et automatise une grande partie des aspects les plus complexes de l’automatisation traditionnelle, par exemple la programmation robotique. En d’autres termes, les professionnels de la qualité qui exploitent des flux de travail intégrés intuitifs n’ont pas non plus besoin d’être des experts en robotique pour utiliser ce système.
Par ailleurs, par leur conception modulaire, les cellules d’inspection ne risquent jamais d’être obsolètes. À mesure que la technologie évolue, il suffit souvent de changer un seul élément pour que le système continue de fonctionner sans jamais nécessiter un remplacement complet. Cette modularité confère aussi une plus grande agilité en matière de capacité de production. Elle permet ainsi de limiter les problèmes liés à la sous-exploitation des usines ou d’augmenter rapidement la capacité de fabrication en cas de pic de demande.
L’interopérabilité, la clé d’une automatisation fluide et flexible
L’intégration et la compatibilité avec les anciens systèmes constituent un défi majeur dans un projet de transformation numérique. Et pour cause, 34 % des interrogés ont fait état d’une mauvaise intégration de la technologie automatisée et 42 % ont déclaré éprouver des difficultés à partager les informations entre les équipes. Cela signifie que la recherche de solutions indépendantes des logiciels est un aspect primordial. La mise en œuvre et le fonctionnement continu doivent être aussi fluides que possible pour réduire au maximum le risque de dysfonctionnement ou d’obsolescence.
Pour ce faire, l’interopérabilité est une caractéristique essentielle. Recourir à des systèmes « ouverts » permet aux fabricants de les intégrer facilement à leurs logiciels de métrologie et d’assurance qualité existants, d’optimiser la qualité et d’améliorer les processus en continu. Cela diminue en outre considérablement les exigences de formation du personnel ou de qualification de nouvelles recrues.
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