L’interconnectivité dans la plasturgie s’est amplement renforcée ces dernières années, améliorant la gestion de la production et la flexibilité dans les ateliers, et concourant à répondre aux exigences de qualité et de durabilité attendues. Cette progression a été portée notamment par la définition et la standardisation progressive du protocole d’échange indépendant et sécurisé OPC-UA, dont l’objectif est de faire communiquer entre eux les robots industriels, les machines-outils et les automates programmables industriels (API). Et par le développement de l’utilisation des recommandations Euromap qui sont appliquées par les constructeurs pour faciliter la collecte des données, le contrôle et le suivi des process en temps réel. L’Euromap 77 définit, par exemple, les protocoles de communication des presses à injecter avec les systèmes d’exécution de fabrication (MES), l’Euromap 67 caractérise l’interconnexion entre les presses et les robots, l’Euromap 82.1 entre les presses et les thermorégulateurs…
En cours de développement, l’Euromap 79 pourrait s’illustrer à terme comme la nouvelle interface des robots. « Cela a pris du temps pour que la filière s’organise et définisse un langage métier commun et durable. C’était un réel défi que l’ensemble des parties prenantes a réussi à relever », souligne Frédéric Faillet, directeur des ventes chez Billion. Les acteurs sont parvenus à s’accorder, privilégiant entre autres le protocole OPC-UA et les recommandations Euromap. Ils sont ainsi en mesure de faire dialoguer entre eux divers équipements, de marques différentes, dans le domaine de la plasturgie. « L’intercompatibilité entre les équipements rend possible la centralisation et l’archivage des informations stratégiques sur un unique terminal et augmente la traçabilité », se réjouit Frédéric Faillet.
Un élargissement de l’offre et de la demande
En la matière, les offres des fabricants d’équipements pour l’injection se sont étoffées et sont devenue moins complexes, pour favoriser l’adhésion. « Mieux vaut toutefois avoir quelques connaissances en informatique en interne ou, à défaut, sous-traiter la mise en place de la connexion ; certains plasturgistes se heurtant parfois à des contraintes liées au firewall », admet Frédéric Faillet. Les principaux constructeurs offrent ainsi des solutions de plus en plus interconnectées, directement ou par l’intermédiaire du protocole OPC-UA et des recommandations Euromap, pour mettre les process industriels sous contrôle, automatiser les tâches et optimiser les flux. Cette interconnexion rend la communication plus rapide et fluide, facilite le partage d’informations et contribue à une prise de décision plus efficace pour une gestion optimisée. « L’interconnectivité permet de répéter rapidement un process qui a d’ores et déjà donné des résultats satisfaisants par le passé, en termes de productivité et de qualité notamment, et ainsi de réduire le nombre de pièces défectueuses au démarrage », illustre Dominique Lahousse, directeur commercial et marketing France de Wittmann.
Messe Düsseldorf / tillmann Effectivement, cette mise en réseau génère des gains opérationnels. Et peut venir pallier le manque de compétences et d’expertises en interne, liées à des départs en retraite ou à des difficultés pour recruter et fidéliser de la main-d’œuvre qualifiée. Selon les besoins, les plasturgistes peuvent être tentés de connecter la presse à injecter - de plus en plus équipée pour répondre aux défis de l’industrie 4.0- avec un ou plusieurs matériels périphériques. Avec les thermostats ou les refroidisseurs par exemple pour maintenir des conditions optimales de moulage. Interconnectée, la presse peut ainsi transmettre des données en temps réel sur la température, la pression, l’état d’avancement… Une fois analysées, elles contribuent à optimiser les cycles de production et à limiter les erreurs… Les robots de démoulage ou d’assemblage peuvent aussi communiquer avec la presse pour réduire les temps morts et augmenter la productivité. Pour compresser les temps d’arrêt, les plasturgistes peuvent vouloir installer des capteurs sur les presses et les matériels périphériques de manière à prévoir des besoins en maintenance et anticiper d’éventuelles pannes.
Les systèmes de contrôle qualité se voient aussi de plus en plus fréquemment raccordés aux presses et autres équipements pour réagir au plus vite, en ajustant la production, en cas de défaillance avérée ; confortant l’amélioration constante de la qualité et la diminution des rebuts. La presse à injecter se voit aussi reliée au logiciel ERP (Enterprise Resource planing) ou MES (Manufacturing Execution Systems) pour une meilleure traçabilité de la production. « Il est également possible de remonter des informations ayant trait à l’efficacité énergétique, d’entrevoir toutes les zones d’améliorations et de concevoir en retour des mesures concrètes pour réduire l’impact carbone de l’atelier », précise Dominique Lahousse.
Billion Côté investissement, tout est fonction de l’existant et de la modernité des machines concernée. « Plus le process est court avec des changements de process conséquents, plus le retour sur investissement est rapide. L’interconnectivité doit être pensée et réfléchie dans sa globalité mais rien n’empêche qu’elle soit progressive dans son application », résume Dominique Lahousse. Tout dépend aussi de l’obsolescence du parc machines et des attentes du secteur. « L’interconnectivité s’est d’abord imposée dans le médical et dans l’automobile, en retour à des demandes marché en matière de qualité. Aujourd’hui, elle est plus diffuse et répond à de nombreuses problématiques de reproductivité et de répétabilité », rapporte Dominique Lahousse. Dans tous les cas, l’important est de parvenir à embarquer dans cette décision les utilisateurs pour qu’elle se révèle pérenne et profitable sur le long terme.
Et demain ?
L’interconnectivité n’a pas encore démontré toute l’étendue de ses talents. « Elle participe au rajeunissement des parcs, avec des équipements résolument plus numérisés », considère Dominique Lahousse. Favorisant l’échange d’idées et de connaissances, elle est vouée à stimuler l’innovation. A l’avenir, « les systèmes devraient devenir réellement hyper centralisés et modulables, conférant toujours plus de souplesse aux utilisateurs », prévoit Frédéric Faillet.
La poussée de l’intelligence artificielle devrait accélérer l’interconnectivité en plasturgie en affinant la gestion de l’analyse des données et en optimisant, en temps réel, les process, la maintenance prédictive et la qualité. Facilitant l’intégration et la communication autonome des équipements, l’IA va notamment permettre d’identifier des problèmes et de les résoudre par l’intermédiaire de recommandations ou au moyen d’ajustements utiles au bon déroulement de la production. « On voit émerger des solutions dotées d’IA, dans l’autocorrection et dans l’assistance aux réglages notamment. À terme, on peut imaginer qu’elles vont encore davantage épauler et suppléer les transformateurs dans leur travail quotidien », anticipe Frédéric Faillet.
