A Amnéville (Moselle), la carrière de Jaumont, exploitée par la société Vaglio, une filiale du groupe de bâtiment et de travaux publics NGE (3,3 milliards d’euros de chiffre d’affaires en 2023, 23000 personnes) a inauguré mi-octobre une nouvelle installation de traitement de matériaux, moyennant 17 millions d’euros d’investissement. Baptisé «La Grande ourse», puisqu’il s’inspire de la forme de la constellation du même nom, cet équipement qui regroupe plusieurs machines est 100% électrique.
La carrière, qui emploie 42 salariés s’étend sur 150 hectares entre Metz et Thionville, commercialise environ 800000 tonnes de granulats et accueille 600000 tonnes de terres inertes par an. Dans sa couche supérieure, elle extrait de la pierre de Jaumont, de couleur jaune-or, avec laquelle certains ouvrages patrimoniaux (comme la cathédrale de Metz) ont été réalisés dans la région; et plusieurs strates de calcaire à polypiers (cristallin et massif) dans sa couche inférieure, jusqu’à 300 mètres de profondeur.
Un fonctionnement moins saccadé
«Nous devions nous engager sur le chemin de la décarbonation, consommer moins de gisement et fabriquer autant de granulats, et limiter notre utilisation d’eau», indique Jérémy Jean, le directeur de Vaglio. Historiquement, la carrière de Jaumont utilisait neuf unités de traitement, qui étaient équipées de 11 moteurs thermiques. Les matériaux les plus élaborés, comme le sable lavé, étaient transférés d’une unité à l’autre, par camion.
Désormais, une unique installation est utilisée pour la fabrication d’une quinzaine de produits (sable lavé, gravillon lavé pour le béton, graves routières, cailloux…) Toutes les machines (concasseurs, cribles, lavage de sable et de gravillon, presse à boues.…) sont reliées entre elles. Un automate assiste les six opérateurs, avec 360 capteurs, pour optimiser le rendement des machines. Objectif : en terminer avec les ruptures de charge, puisque certaines machines allaient plus vite que les autres. Des passerelles, des ponts roulants et des bâtiments fermés sur les postes de criblage-concassage permettent aussi de limiter les déplacements.
Une presse à boues plus performante
En plus de la suppression des transports intermédiaires de produits, La Grande ourse se donne pour objectif de rationaliser la consommation du gisement naturel. L’installation est équipée de trois techniques différentes de scalpage qui se succèdent pour éliminer le maximum d’argile «et conserver le maximum de calcaire». Davantage de cailloux peuvent être traités. Par ailleurs, les poussières générées à l’intérieur de l’usine sont désormais aspirées.
Autre nouveauté, l’installation d’une presse à boues plus performante, avec le soutien de l’agence de l’eau Rhin-Meuse. Injectées sous pression, les argiles récupérées lors du lavage des matériaux sont comprimées sous forme de galettes afin de récupérer l’eau qu’elles contiennent. 17000 mètres cubes d’eau pourront être récupérés chaque année, et réinjectés dans l’installation. Les galettes d’argiles sont en attente de débouchés. Des pistes doivent être identifiées dans le BTP.
Un point de livraison très haute tension installé sur place
En passant à l’électrique, la carrière prévoit d’éviter 1000 tonnes de carbone par an. Enedis a installé un point de livraison très haute tension (20000 volts). Compte tenu de la distance entre les machines, jusqu’à 1,5 km voire 2 km de distance, des travaux de gros terrassement et de réseaux, ont été effectués par des filiales de NGE. «Il n’y a pas eu vraiment de problématique d’intégration dans le réseau électrique, mais nous avons signé une convention d’effacement, une démarche volontaire de notre part», précise Jérémy Jean.
Avec la réduction du parc de machines mobiles, la consommation de gazole non-routier (GNR) a été abaissée de 65%. Les engins de forage-minage, le transport de certaines matières jusqu’à l’installation fixe (La Grande Ourse), et le chargement des matériaux avant leur sortie de l’usine nécessitent encore de recourir au GNR. Face au changement induit par le passage de machines mobiles à une installation fixe, certains conducteurs d'engins sont actuellement formés pour piloter l’ensemble du process.
