Le PolyAl s’est trouvé un nouveau débouché dans l’automobile. Fiat intègre en effet le matériau constitué du polyéthylène (PE) et de l’aluminium récupérés dans les briques alimentaires usagées de Tetra Pak dans la console centrale, le tableau de bord et les panneaux de porte de son nouveau modèle Grande Panda.
Les constructeurs automobiles seront obligés d’intégrer un minimum de 25% de plastique recyclé dans leurs véhicules d’ici à 2035, avec des paliers intermédiaires de 15 et 20%. En outre, Fiat cherche à limiter la place des matériaux générateurs de carbone, tels le chrome et le cuir, dans la conception de ses voitures. En portant son choix sur le PolyAl, issu des 25% de PE et 5% d’aluminium que contiennent les emballages aseptiques de liquides alimentaires, la marque italienne de Stellantis devient la première à utiliser ce matériau recyclé.
Effet brillant et nuance de bleu
En l’occurrence, les pièces de la Fiat Grande Panda, qui représentent 11% des polymères de l’habitacle de cette citadine, sont fabriquées à partir du Lapolen Ecotek, un mélange de PolyAl, de polypropylène (PP) et de caoutchouc, produit par l’italien Lapo Compound. Selon son fabricant, le Lapolen Ecotek possède des propriétés supérieures en termes de stabilité dimensionnelle ainsi que de résistance à la chaleur et aux chocs. En outre, pour Fiat, Lapo Compound a exploité l’effet brillant de l’aluminium et a pu reproduire une nuance de bleu spécifique. Tetra Pak précise que la matière utilisée provient de l’équivalent de 140 briques alimentaires. Pour Kinga Sieradzon, vice-présidente du groupe d’origine suédoise en charge des opérations de développement durable, « l’utilisation de matériaux recyclés issus de briques dans la Fiat Grande Panda illustre parfaitement leur potentiel considérable dans de nombreux secteurs. C’est un exemple frappant de la manière dont les solutions durables peuvent stimuler l’innovation et remodeler la fabrication traditionnelle. »
D'après Auto Infos, d'autres initiatives ont été lancées par, notamment, Ford et Kia dans le domaine des matériaux recyclés. Le premier travaille sur un prototype de pièce intérieure composé à 40% de biocomposites obtenus avec des déchets d'oliviers, tandis que le second a réalisé une protection de coffre à partir de déchets plastique récupérés dans le Pacifique Nord.
