Quelles sont les conséquences de l’essor des composites pour Daher ?
Les composites répondent à des enjeux majeurs de l’aéronautique, comme les gains de masse par appareil, synonymes d’économie de carburant et donc d’une baisse de l’impact carbone. La hausse de la demande des pièces en composites associée à celle des cadences de production a fait chuter le coût matière et favorisé leur emploi à la place des pièces métalliques. Cela s’accentuera avec les nouvelles générations d’appareils qui seront fabriqués en masse. Nous devons nous y préparer en intégrant dès la conception les bénéfices des nouveaux matériaux, leur capacité à supporter l’intégration de fonctions… Nous renforçons notamment nos compétences dans les composites thermoplastiques.
Pourquoi vous tournez-vous vers les thermoplastiques ?
Nous pensons qu’ils vont révolutionner la production aéronautique. Ils permettent d’obtenir des pièces plus légères, résistantes aux agressions chimiques et avec un vieillissement humide supérieur à celui des thermodurcissables. Ils sont aussi plus adaptés à l’automatisation, notamment parce qu’ils n’ont pas besoin d’une phase de cuisson en autoclave, longue et énergivore. Cela nous ouvre la voie à une production au moyen d’outillages chauffants qui apportent la juste quantité de chaleur là où il faut. Troisième avantage, les thermoplastiques sont soudables. Daher a d’ailleurs récemment acquis la société néerlandaise KVE qui dispose d’une technologie de soudage par induction. Cela va nous permettre d’utiliser moins de rivets, qui allongent les temps de cycle et alourdissent la pièce. Mis bout à bout, ces avantages permettent d’alléger de 40 % une pièce. Enfin, les thermoplastiques sont recyclables, nous travaillons donc à revaloriser la matière ou les pièces.
L’automatisation est-elle importante dans la mise en œuvre desthermoplastiques ?
Elle est essentielle. Dans notre usine de Nantes (Loire-Atlantique), qui produit annuellement 180 000 clips d’assemblage de fuselage pour Airbus, nous nous sommes dotés d’un robot AFP (automated fiber placement) innovant. Il automatise la dépose de bandelettes thermoplastiques préimprégnées avec des niveaux de liberté importants. Nous obtenons ainsi des pièces de formes complexes avec des épaisseurs de matière variables.
Comment utilisez-vous la simulation numérique de ces matériaux complexes ?
Nous sortons du côté traditionnellement très empirique de la production de pièces composites, en mettant au point des modèles multi-physiques qui intègrent les différents phénomènes (thermiques, mécaniques, chimiques) qui interviennent. Ces modèles nous donnent un aperçu très précis de ce qui se passe. Cela nous permet par exemple de mettre au point des outillages que nous concevons « faux », mais qui intègrent ces phénomènes et font que la pièce sort « juste ».
Quels sont vos prochains projets dans les composites ?
Même si la crise actuelle du secteur aéronautique nous affecte bien évidemment, nous voulons créer un centre de compétences sur les composites et leurs usages dans les voilures ou les environnements moteurs, à côté de notre usine de Nantes. Ce sera un creuset de compétences, rassemblant « cols blancs » et « cols bleus » pour travailler sur les nouveaux usages, la caractérisation des matériaux, les procédés… L’objectif principal sera de réduire encore les temps de cycle en travaillant en boucles courtes entre les équipes R & D, ingénierie, procédés et production. La première pierre sera posée au premier trimestre et nous voulons que le centre soit pleinement opérationnel fin 2022.
