Le stockage de gaz complexes, notamment de l’hydrogène, RotH2 en a fait sa spécialité. Historiquement présent sur les marchés de la bouteille de plongée et des corps d'accumulateurs hydropneumatiques, le fabricant français de réservoirs sous haute pression aspire à devenir un acteur de référence dans le stockage stationnaire de l'hydrogène-énergie. La société s'appuie ainsi sur son procédé de fluotournage à chaud pour mettre en forme, sans soudure, un réservoir en acier qui supporte une pression de 500 bar mais aussi un réservoir en composites résistant à 1 000 bar.
RotH2 a fait évoluer ses réservoirs dits de « type 1 », initialement destinés à la plongée et aux accumulateurs hydropneumatiques, pour répondre aux spécificités de l’hydrogène qui fragilise le métal. Ses bouteilles sont aujourd’hui fabriquées à partir d’un acier allié et subissent un processus spécifique de production pour garantir résistance et étanchéité.
Au cœur de ce processus, le fluotournage. Généralement, ce procédé consiste à placer une ébauche de pièce sur un mandrin en rotation et à la déformer en l'allongeant et en réduisant son épaisseur, grâce à des molettes exerçant une pression considérable. RotH2 se distingue par son procédé à chaud : en chauffant le mandrin et l'ébauche à une température précise, le matériau, normalement non malléable à température ambiante, devient plus flexible. Cette température est minutieusement régulée pour garantir que l'ébauche de pièce soit à la température idéale au moment où la molette entre en action, évitant ainsi tout choc thermique.
Un processus industriel unique en France
Dans ses usines à Mions, dans la région Auvergne Rhône-Alpes, le processus commence par le découpage de tubes de 10 mètres. Leur extrémité est chauffée par induction jusqu'à atteindre 900 degrés °C. Ensuite, ces tubes sont soumis à la forge par fluotournage à chaud. Résultat : à partir d'un tube cylindrique, RotH2 parvient à former des ogives et à former des contenants en acier allié sans aucune soudure. Chaque pièce est soumise à des tests mécaniques rigoureux et à des essais hydrostatiques pour garantir sa fiabilité, éliminant ainsi les risques de non-étanchéité et de fragilisation du métal. « De la forge par fluotournage, en passant par un usinage par filetage ou par alésage jusqu’à la peinture en blanc, noir, bleu, etc. par projection statique, nous disposons d’un processus industriel unique en France qui fait notre renommée en Europe et à l’international », avance Quentin Marsac, directeur général de RotH2.
Plus de pression et moins de poids
RotH2 affiche une capacité de production de 30 000 réservoirs et bouteilles en acier dans son site implanté à Mions, avec une capacité totale de fabrication de 60 000 réservoirs. Elle commercialise notamment des bouteilles de type 1, disponibles dans des diamètres allant de la centaine à plus de 400 millimètres et dans une gamme de 0,2 à 265 litres. Mais RotH2 est aussi en train de développer un réservoir capable de supporter des pressions de 1 000 bar, idéal pour les stations de grande envergure.
Pour développer cette nouvelle bouteille, la société a fait le choix entre deux options : créer un réservoir entièrement en acier, avec l'inconvénient d'une masse considérable et d'une capacité de stockage réduite, ou innover en proposant un réservoir de « type 2 », avec une combinaison d’acier et d'un renforcement composite. Actuellement en phase de certification, le nouveau contenant, « quasiment deux fois plus léger que le type 1 », devrait pouvoir être industrialisé à partir de 2024 sur son site rhônalpin.
Stations et microstations d'hydrogène
Les réservoirs RotH2 sont destinés principalement au stockage stationnaire. Avec 50 stations équipées, l’entreprise détient déjà 15 % du marché français des réservoirs d'hydrogène en station de ravitaillement. Depuis son acquisition par la famille Marsac en 2021, l’entreprise explore un autre marché, celui des microstations de ravitaillement à destination des engins de chantier et de chariots élévateurs notamment.
