De l’extérieur, le site ne laisse pas présager que des centaines de véhicules sont produits ici tous les jours. Les bâtiments sont entourés de végétation où oiseaux et papillons côtoient un singe qui a élu domicile dans la forêt attenante. Rien d’étonnant puisque 40% du complexe Ayrton Senna, du nom du célèbre pilote automobile brésilien, est préservé. Mais l’immense parking couvert servant d’entrepôt à Renault ne trompe pas. Il permet au groupe de mettre les 707 véhicules particuliers produits tous les jours à l’abri de la grêle qui sévit régulièrement à Curitiba. La ville brésilienne, perchée à 934 mètres d’altitude, est située au sud de São Paulo. Elle accueille cet immense complexe de 2,5 millions de mètres carrés comprenant une fonderie et trois usines pour la production de moteurs et l’assemblage de véhicules utilitaires et particuliers.
Ce site est le premier à produire le tout nouveau Kardian, le SUV phare de la nouvelle stratégie internationale de Renault, dont l’un des objectifs est de monter en gamme les véhicules commercialisés en Amérique latine, au Maroc, en Turquie et en Inde. Avec à la clef une amélioration des sites de production. 175 millions d’euros ont déjà été déboursés pour moderniser ce complexe industriel et 320 millions sont en cours d’investissement. Avec l’arrivée du Kardian, premier véhicule commercialisé en Amérique latine à être équipé d’un système d’aide à la conduite (ADAS), le site de Curitiba a été amélioré afin que tout le système informatique du SUV puisse être intégré et contrôlé sur place.
Connecter l’ensemble du poste de travail
«La routine c’est important dans les usines.» Le dicton proclamé par Fabiano Silva, manager industrie 4.0 en Amérique latine, donne le la. Le début du service commence par une réunion d’équipe de 30 minutes. Question routine, ici chacun a une place attitrée par un rond de couleur au sol. Et la réunion se tient débout. «Si quelqu’un manque à l’appel, il est rapidement identifié», siffle Lucas Alfonso, responsable process ingénierie montage. Les résultats et le niveau de qualité sont analysés. Si un défaut est remonté par un client, il est possible d’en discuter pour en retrouver l’origine. Une fois le temps imparti écoulé, rendez-vous sur la ligne d’assemblage située juste derrière les grandes vitres isolant cette salle.
Ici les opérateurs s’affairent dans le bruit pour assembler le plus vite possible les pièces sur les véhicules. Comme sur les autres sites Renault, l’opérateur qui prend son poste s’identifie sur une tablette et vérifie que tout est en place sur une liste qui s’affiche. Il peut signaler sur l'outil et sans avoir à quitter sa place s’il manque un équipement ou s’il y a un problème de sécurité. Le constructeur cherche à connecter 100% du poste de travail dans le cadre de son «metaverse industriel» pour augmenter la productivité. Les arrêts de l’ensemble de la ligne sont moins nombreux puisque les problèmes les moins graves sont signalés sur la tablette. Ce qui dégage du temps aux responsables.
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Mars 2026
Polypropylène - 05-1-52 Chutes PP rigides naturelsVariation en €/tonne
- 2168+2.94
Avril 2026
Demi-produits X5 Cr Ni18-10 (1.4301) - Ecart d'alliage€/tonne
- 69.4+7.26
Février 2026
Cours des matières premières importées - Pétrole brut Brent (Londres) en dollars$ USD/baril
Léna Corot 60% des pièces viennent de fournisseurs situés à moins de 500 kilomètres du complexe.
Anticiper les besoins pour l’assemblage des véhicules
Les opérateurs seniors et responsables qualité «passaient 120 minutes par jour sur des papiers, explique Fabiano Silva. Désormais, ils peuvent regarder les opérations en direct et trouver des astuces pour améliorer la productivité ou l’ergonomie d’un poste». Un temps précieux. Surtout lorsqu’un nouveau véhicule doit être assemblé sur le site. Chaque tronçon de la ligne est scruté afin de vérifier que toutes les opérations sont réalisables.
La chaîne automatisée avance à la même vitesse transportant Kwid, Logan, Duster, Sandero et Kardian – la demande commerciale pilote l’assortiment des véhicules sur le site qui voit passer près de 40% de Kwid. Mais un Duster comporte plus de pièces ce qui oblige les opérateurs à accélérer le rythme et contraint le nombre de SUV pouvant être assemblés. L’outillage et le matériel – positionnés sur des chariots tirés par des AGV (véhicule à guidage automatique) afin qu'ils suivent l’opérateur le long de la ligne d'assemblage – sont passés en revue. Ainsi que l’ergonomie des postes de travail. Des outils de simulation de l’environnement aident à anticiper des situations réelles ou à former les agents en amont. Renault utilise des solutions en réalité virtuelle pour former ses salariés à la peinture.
Ici, comme dans les autres usines, la productivité est le mot clé. Tout vise à garder la production à la meilleure qualité et à la cadence la plus soutenue possible. Comme ces grands panneaux positionnés à différents endroits de la ligne d’assemblage qui indiquent le nombre de voitures assemblées. Lors de cette visite, un «-1» souligne le retard pris par l’équipe au travail. A la fin de la chaîne, un contrôle qualité est assuré par des caméras et des logiciels dopés à l’intelligence artificielle, mais aussi quelques opérateurs maintenus à ce type de poste. Puis, direction la piste de roulage, située à l’extérieure, où toutes les voitures sont testées.
Léna Corot Plusieurs panneaux affichent la production du jour.
Un site tôlerie moins robotisé qu’en Europe
Sur une autre partie du complexe, des bobines d’acier sont coupées et mises en bloc pour partir à l’emboutissage. Trois lignes de presses de 1 500 tonnes forment les éléments de carrosserie : deux à trois opérations sont nécessaires pour un véhicule. «Sur cette ligne, l’opérateur dispose de quatre minutes pour changer la pièce et l’outillage avant que l’ensemble ne se remette en fonctionnement», souligne Fabiano Silva. 5 300 personnes travaillent au sein du complexe Ayrton Senna dont 700 personnes sur la partie tôlerie. «L’automatisation de l’usine de tôlerie est de 77% contre 98% en Europe», détaille le manager industrie 4.0.
Globalement, ce sont les petites opérations qui sont encore réalisées à la main. Comme certaines soudures puisque chaque véhicule en requiert 3 500 points. Le site de Curitiba forme d’ailleurs ses soudeurs via sa propre école. Un total de 35 formations sont proposées, dont un parcours robotique pour apprendre à résoudre les problèmes de machines le plus rapidement possible. Un petit laboratoire d’électronique est également visible depuis l’un des couloirs amenant à la ligne d’assemblage. L’idée est de réduire les coûts en faisant certaines réparations sans avoir à se tourner vers le fournisseur.
350 AGV arpentent le site équipé de 700 robots et de nombreux capteurs. D’ici quelques années, l’usine de Curitiba devrait être aussi automatisée que celles d'Europe. Une évolution progressive en raison de la présence de syndicats brésiliens vigilants sur l’emploi. «Plus de 200 millions de données par jour sont remontées sur ce site et 3 milliards à l’échelle du groupe», ajoute Mendi Ammad, vice-président en charge des opérations dans la région Amérique latine.
Avec ces informations, et son metaverse industriel, Renault veut résoudre rapidement les problèmes et faire de la maintenance prédictive. Un suivi temps réel de la consommation de chaque bâtiment et de chaque machine est aussi réalisé. Tout écart entre la théorie et la réalité est signalé ce qui a permis de réduire la consommation énergétique de 11% en un an. «Mais l’usine à l’arrêt consomme entre 15 et 20% de sa consommation en fonctionnement», détaille Mendi Ammad. L’objectif de l’usine brésilienne et des autres sites en Amérique latine (Argentine et Colombie) est de se rapprocher de zéro. Le défi est lancé.
Photos : Léna Corot
