Dans son gigantesque centre de R&D à Ladoux (Puy-de-Dôme), à quelques kilomètres de Clermont-Ferrand où l’entreprise a vu le jour il y a près de 150 ans, Michelin fait avancer le pneumatique pour véhicules poids-lourds. L’entreprise a ouvert son centre à la presse les 12 et 13 mai, et y a organisé de nombreuses démonstrations de ses deux gammes de pneus les plus innovantes.
En juin prochain, la marque au bibendum débutera en effet la commercialisation de son modèle X Works 2 pour véhicules du secteur de la construction. Fin 2024 déjà, c’est le modèle pour camions X Line Energy 3 que Michelin introduisait au grand public.
Améliorer la résistance de la bande de roulement
Sur les différentes pistes d’essais du centre de recherche de Ladoux, les ingénieurs et pilotes Michelin ont fait rouler des poids-lourds équipés de leurs nouvelles gammes de pneus et de modèles similaires de concurrents. Des tests de freinage, d’adhérence à différents types de surfaces et de robustesse ont entre autres été menés.
La technologie Carbion, apprend-on sur les pistes, permet d’améliorer la résistance des pneus à différentes agressions et au roulement de manière générale. Dans un communiqué, Michelin précise : « La technologie Carbion est un matériau résultant d’un processus de mélange innovant dans lequel certains composants de la bande de roulement (la partie du pneu au contact avec le sol, ndlr) sont mélangés lorsque liquides, créant un mélange plus uniforme ».
Équipés de cette technologie, les pneus X Works 2 ont été testés et comparés à des pneus X Works de première génération et à des pneus concurrents. Après 100 démarrages de poids-lourd sur un lit d’épais cailloux, la bande de roulement du nouveau pneu de Michelin est très peu usée, surtout lorsque comparé à celles déchiquetées des deux autres modèles.
Antoine Duval Les trois pneus testés sur des lits de cailloux de plusieurs centimètres de longueur. De gauche à droite : un pneu Michelin X Works 2, un pneu X Works et un pneu de gamme comparable d'un concurrent.
De l’apport de l’impression 3D pour conserver l’adhérence du pneu tout au long de sa durée de vie
Plus loin, une autre piste a été arrosée d’eau. « Il y a un revêtement stabilisé de 1,4 mm d’eau », précise David Sauve, développeur-concepteur de gomme cuite à Michelin. « Un camion équipé de pneus Michelin et un de pneus concurrents, tous les deux rabotés à environ 70 % d’usure vont être lancés à 80 km/h et effectuer des freinages d’urgence. Des systèmes de télémétrie internes aux camions noteront la distance de freinage jusqu’à l’arrêt complet des véhicules ». Les tests démontrent que 41,78 m sont nécessaires au camion Michelin pour être totalement immobilisé, contre 50,03 pour le camion à pneus concurrents.
Antoine Duval « C'est ce moulage particulier à l'aide d'éléments imprimés en 3D qui permet une meilleure évacuation de l'eau », montre Pierre Verhille, responsable de l'équipe Conception poids-lourds grands routiers.
David Sauve explique cet écart notamment par la technologie Regenion, en développement depuis 2012, équipant notamment les pneus X Line Energy 3. « Il s’agit d’une sculpture évolutive de la bande de roulement, optimisant l’évacuation de l’eau avec l’usure du pneu », détaille-t-il. Les moules de pneus en aluminium sont agrémentés de parties conçues par impression 3D. Ces dernières permettent l’apparition de nouvelles rigoles d’évacuation de l’eau sur la structure de la bande de roulement, au fur et à mesure de son usure.
