Trouver de nouveaux débouchés, «plus nobles» et plus rémunérateurs qu’une utilisation en sous-couches routières, aux bétons de démolition et aux bétons durcis non-utilisés : tel est l’objectif de l’installation Advanced Crushing, mise en service cet automne par Lafarge France (4 200 personnes, 470 sites) à Saint-Laurent-de-Mure (Rhône), moyennant un investissement de 2,5 millions d’euros. L’objectif est d’obtenir un concassage plus poussé qu’auparavant, de rediriger la pâte cimentaire des granulats en cimenteries, et d’obtenir des granulats «quasiment aussi propres» que des granulats traditionnels.
«Le béton est composé d'environ 85 % de granulats et de 15 % de pâte de ciment. Grâce à cette technologie, nous transformons cette pâte de ciment en ciment et les granulats en béton, ce qui ferme la boucle des matériaux et constitue un exemple de la façon dont nous pouvons recycler les matériaux de démolition», résument les chercheurs d’Holcim, le géant suisse des matériaux de construction, dont Lafarge est une filiale. L’installation, réalisée en sept mois, prend place dans une carrière de 109 hectares au total, qui produit des alluvions à destination de la préfabrication, du béton et des enrobés.
Un traitement par air
Les bétons de démolition font l’objet d’un premier traitement par un prestataire installé sur site, qui procède à un broyage primaire pour les faire passer d’un diamètre allant de 0 à 400 millimètres à des matériaux compris entre 0 et 80 mm. Un broyage secondaire permet de nouveau de réduire leur diamètre, avec trois qualités (4/8mm, 8/30mm, 0/4mm). Un broyage tertiaire permet d’obtenir des produits disposant d’un diamètre de fourchettes 4/11 mm et 0/4mm.
Ces derniers matériaux concassés transitent par l’installation Advanced crushing, le coeur de l’innovation. Un classificateur à air inertiel gravitationnel permet de séparer la matière par mouvements d’air, avec deux entrées différentes. A partir de l’entrée d’air primaire, les matériaux sont triés, tandis qu’une arrivée d’air secondaire permet d’isoler les fillers (granulats fins compris entre 0 et 125 microns) du sable, qui en est exempté. Des fines de ciment (0/500 µm), du sable défillerisé ainsi que des gravillons exempts de leur pâte de ciment sont in fine produits, à destination des cimentiers ou des fabricants de mortiers, des fabricants de béton prêt à l’emploi et de la préfabrication béton.
«Les machines existaient, mais pas pour cette utilisation et sans cet assemblage», indique Anthony Guillin, responsable d’exploitation chez Lafarge Granulats. Dans l’entreprise, un premier débouché interne a été trouvé pour la pâte de ciment par l’intermédiaire de la cimenterie de Val d’Azergues, située à Belmont-d'Azergues (Rhône), située à une cinquantaine de kilomètres.
Un nouveau réseau de sites de recyclage
Le gisement de bétons apte à passer par l’Advanced Crushing n’inquiète guère François Petry, le président d’Holcim France et le directeur général de Lafarge France : «17 millions de tonnes de déchets de béton sont produits chaque année en France. Le marché français est assez mature. 85% de ces déchets sont déjà recyclés, mais très souvent en sous-couches routières», rappelle-t-il. L’entreprise compte passer de 1,2 million de tonnes de matériaux de démolition traités en France à 1,8 Mt en 2026 et 2,1 Mt en 2030. Les bétons de granulats recyclés devraient passer de 5% de ses ventes en 2023 à 18% en 2030. Aujourd’hui, la part de granulats recyclés est estimée à seulement 10% de la production nationale totale de granulats en France.
Pour ce faire, Lafarge France compte ouvrir un réseau de plateformes de recyclage situées en périphéries des grandes villes. Aujourd’hui doté de 11 sites, ce réseau GreenCycle devrait compter 42 sites au cours des deux prochaines années. «Le modèle économique est de faire converger les matériaux de démolition et de déconstruction, et d’en tirer de la valeur en les réemployant ou en les recyclant», précise François Petry, qui compte sur l’effet de levier de la filière de responsabilité élargie du producteur des produits et matériaux de construction du bâtiment (REP PMCB) pour y parvenir. Des produits pouvant être brûlés ou être valorisés en cimenteries, recyclés ou réintroduits dans les process, doivent aussi y être accueillis.
La transposition attendue, en France, de la nouvelle version de la norme européenne sur le ciment EN197-5, autorisant une incorporation de fines de démolition jusqu’à hauteur de 35%, devrait aussi favoriser les usages des matériaux recyclés, espère le groupe Holcim, qui se targue, en Suisse, de commercialiser le premier ciment au monde composé de 20% de bétons de démolition.
