Au cœur de la vallée du Rhône, à Mauves, le show-room est encore en plein rangement suite aux deux salons phares de l’industrie, JEC (Composites) et Global Industrie qui se sont succédés, au mois de mars dernier. Le groupe Altheora en est revenu avec satisfaction ; l’expertise, le savoir-faire et les innovations sur les solutions composites et polymères ont séduit. Avec ses 250 collaborateurs déployées sur les 5 usines en région Auvergne-Rhône-Alpes et 1 site en Roumanie, le groupe accompagne plus de 500 clients à l’international. Au premier étage du siège du groupe, à Mauves, le concept est rappelé par le slogan: ‘smart & sustainable industrial leader’ ; une industrie leader agile, compétitive et durable, en réponse aux défis de l’industrie qui se traduit, ces dernières décennies, par une demande accrue de matériaux légers et durables en cherchant à réduire leur empreinte environnementale tout en optimisant leurs performances techniques. Grâce à une synergie industrielle forte, en croisant des métiers et des savoir-faire des pôles de compétence des filiales du groupe, Altheora propose des solutions 100% intégrées, de la R&D à la conception jusqu’à la production, en passant par leur parachèvement.
La capucine, une réalisation sur mesure
Au sein du pôle Altheora Coating, les experts de MC Coating, spécialiste de la peinture et des revêtements industriels, développent des savoir-faire technologiques en peinture poudre et liquide. Dans l’atelier dédié, d’une superficie de 3 000 m2, une capucine (dans le langage des experts) ou l’avancée des toits des camping-cars, est en attente d’être peinte dans l’atelier après avoir été fabriqué chez Mecelec Composite, à quelque mètres seulement de MC Coating. En effet, pour ses marques emblématiques Challenger et Chausson, Trigano a confié à Altheora la conception de cette ‘capucine’. Daniel Polichetti, directeur du site Mecelec Composites explique : « en collaboration étroite avec le client, on réalise des simulations en 3D avant de lancer la production des outillages.» La réalisation des capucines est du sur-mesure ; Mecelec Composites a développé spécifiquement pour Trigano des toits avants profilés en compression (SMC Sheet Molding Coumpond) où le choix du composite permet un gain de qualité (robustesse et résistance mécanique) et une facilité d’installation sur le toit du camping-car. « Quatre moules, pour les embases et les éléments latéraux, sont nécessaires pour fabriquer cette capucine,» note Daniel Polichetti, également directeur de MC Coating qui compte 25 personnes.
Multi technologies : une valeur ajoutée
Spécialiste du parachèvement, MC Coating prend le relais ; l’équipe R&D développe des formules personnalisées pour une protection à long terme des produits même dans des environnements difficiles. Des lignes de convoyeurs avec contrôle hygrométrique strict amène les pièces dans les ilots de peinture (poudre ou liquide). Un tunnel de contrôle et une batterie de mesures (épaisseur des couches, adhérence, colorimétrie…) se met en place pour contrôler à 100% la vingtaine de capucine peinte par jour avec une exigence particulière sur l’étanchéité des pièces. Après l’assemblage des composants par des cellules robotisées, plusieurs milliers de toits par an, prêts à l’emploi, sont livrés à Trigano. Toutes les pièces, composites ou métalliques, ont un passage obligé dans ce tunnel de contrôle comme ces capots pour les bus mild hybrides qui viennent de passer dans la cabine de désolvatation. L’outil de production de MC Coating est exhaustif pour répondre aux besoins du marché sans oublier la dextérité et la précision d’une des opératrices à réaliser des épargnes sur cette pièce en aluminium, une minuscule pièce ronde de quelque mm de diamètre, avant l’application d’une peinture spécifique, « une seule couche de peinture, pas plus, » commente Daniel Polichetti pour traduire la technicité et l’exigence des cahiers des charges qui va plus loin avec des applications spécifiques de peintures ignifugées, résistantes à très hautes températures, hydrofuges ou encore anti-bactériologiques. Si les pièces à peindre produites en grande série, moyenne ou petite série, sont en composite, plastiques, elles sont également en fonte ou métalliques comme ces pièces en titane ou en aluminium. Chez Altheora, 10 millions de pièces de 6 000 références différentes sont adressés à divers secteurs du marché, mobilité terrestre, aérospatiale, défense, énergie, industrie, loisirs, etc.
L’innovation, une démarche stratégique
.
Grâce à son expertise des marchés de la mobilité et un bureau d’études en pointe, Altheora participe à l’accélération de la transition des différents secteurs de la mobilité vers l’électrification. L’innovation est dans l’ADN du groupe à l’image du procédé breveté : Gendzo® Process (Gen pour génération et dzo pour hybride, ndlr) conçu par l’accélérateur d’innovation industrielle du groupe, Altheora Shift. Cédric Blanc-Brude, directeur Développement et Innovation du groupe Altheora, explique : « Gendzo® fait appel à un procédéqui associe deux avantages majeurs : une couche de surface thermoplastique renforcée par un matériau composite fibré,» sans renfort métallique ni peinture. Personnalisable selon les cahiers des charges, la pièce peut être peinte, mais également intégrer des puces RFID, comme des fixations structurelles , « comme tout nouveau procédé, la validation de Gendzo® Process sur un applicatif est longue, car ces applicatifs doivent être évalués selon différentes exigences et normes,» note Cédric Blanc-Brude. Gendzo® Process est une réponse pertinente pour la production de pièces structurelles d’aspect de grandes dimensions, en moyenne série, que ce soit pour des éléments de carrosserie ou pour des équipements intérieurs. Altheora mise résolument sur des technologies toujours en avance de phase.
