A l’intérieur de la première gigafactory française, chez ACC à Douvrin

ACC inaugure ce mardi 30 mai à Douvrin (Pas-de-Calais) sa première gigafactory, dont la mise en service est prévue dans le courant de l’été. Cet événement est un tournant pour une industrie automobile française qui s’électrifie. L’Usine Nouvelle est l’un des premiers médias à avoir visité ce site, toujours en chantier.

Antoine Vermeersch

Publié le 30 mai 2023 à 05h00

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Gigafactory ACC Douvrin — Encore en chantier, la gigafactory d'ACC à Douvrin (Pas-de-Calais) en impose par sa taille : 61 000 mètres carrés pour quelque 644 mètres de longueur et 100 en largeur. A l'intérieur seront bientôt produites des cellules prismatiques pour véhicules électriques.

Des cellules prismatiques lithium-ion haute performance en lieu et place des carter-cylindres, bielles, vilebrequins, culasses... Dans le Nord de la France, la «vallée de la batterie» commence à prendre vie. Adossée à l’historique Française de mécanique, qui produit des moteurs thermiques depuis 1969, mais contrainte de réduire son emprise industrielle face à la transition en cours, se dresse la première usine de production de batteries d’Automotive Cells Company (ACC). Impossible de manquer ce gigantesque bâtiment, d’une superficie de 61 000 mètres carrés. Long de quelque 644 mètres et large de 100 mètres, il est construit à cheval sur les communes de Douvrin et Billy-Berclau (Pas-de-Calais) - on distingue à quelques encablures le clocher de l’église Notre-Dame. Les 35 hectares du terrain qui accueille cet imposant édifice sont encore boueux, en ce début du mois de mai. A l’intérieur, il faut naviguer entre les équipements fraîchement installés et ceux encore emballés pour se frayer un chemin. L’Usine Nouvelle fait partie d’une poignée de médias à avoir pu pénétrer à l’intérieur du site avant son inauguration, mardi 30 mai.

Ici, tout est allé très vite. En à peine dix mois est sorti de terre le bâtiment principal, finalisé à l’autonome. Y seront fabriquées à partir de l’été des cellules prismatiques, dédiées à équiper des batteries de véhicules électriques. L’usine d’ACC, première gigafactory française, doit être à terme l’un des trois sites à capacité égale (40 GWh) qu’ambitionne d’opérer l’entreprise fondée en 2020 et détenue à part égale par TotalEnergies via sa filiale Saft, Stellantis et Mercredes-Benz (le géant allemand a rejoint le projet en septembre 2021). Pour l’heure, une unique ligne de production, d’une capacité de 13,3 GWh, est en train d’être finalisée. Deux autres unités doivent voir le jour au cours des prochaines années. Fin 2023, le site emploiera 350 personnes pour répondre aux besoins de main-d’œuvre «qui s'annoncent presque exponentiels», se réjouit un porte-parole de l'entreprise. En 2025, ce seront plus de 1200 employés, majoritairement conducteurs d'installation et techniciens de maintenance, qui arpenteront les allées de cet imposante machine industrielle.

Une ligne de production installée en quelques semaines seulement

Mais pour l’heure, toute l’attention des équipes est focalisée sur cette première ligne de production, dont le coût final est estimé entre 700 et 800 millions d’euros. «Les équipements sont arrivés le 26 décembre 2022 dans le port de Dunkerque», explique Benoît Fauconnier, responsable communication de l’usine, tout en déambulant entre les machines et les ouvriers qui s’affairent. «On est en mai et on termine l’installation !», s’exclame cet ancien journaliste, qui semble lui-même ne pas revenir de la rapidité avec laquelle les choses se sont enchaînées ces dernières semaines.

Dans les allées de l’usine, l’effervescence est palpable. Les 750 installateurs étrangers, essentiellement venus d’Asie, travaillent main dans la main avec les 150 salariés d’ACC. «L’idée, c’est qu’on puisse connaître les machines sur lesquelles nous travaillerons dès le début de la production», explique notre guide en passant devant une salle blanche où les machines tournent à vide en prévision du démarrage de la production. Mettre les machines en condition et apprendre à les utiliser est primordial pour ACC, qui vise à terme un taux de rebut de 5% seulement dans la phase de production. Si la mise en service de l’usine est prévue à l’été, les premières cellules commercialisables ne sont attendues qu’en novembre.

Tous les indices

Une chaîne de fours, utilisés pour sécher les feuillards en aluminium et en cuivre, une fois enduits d'«encre». © Antoine Vermeersch

Pour produire des cellules de batterie, tout commence par la matière première. Dans la salle de «mixing», le processus de fabrication des anodes et cathodes débute par le mélange des poudres de nickel, manganèse et cobalt avec des solvants et additifs dans 16 trémies à gravité de 16 000 litres chacune. «C’est un peu notre robot de cuisine qui va tout mélanger pour former une pâte», explique Benoît Fauconnier. Dans le jargon, on appelle ça «l’encre». Celle-ci va ensuite être étalée de part et d’autre de feuillards en aluminium et en cuivre, avant d’être séchée dans d’imposants fours. Par la suite, ces fines feuilles sont découpées et empilées pour former des stack d'électrodes. «C’est un processus très millimétré», remarque Benoît Fauconnier. «Nous menons par exemple une véritable chasse à l’humidité, qui ne fait pas bon ménage avec les batteries et peut diminuer leur performance».

Chasse à l’humidité

Un peu plus loin, au cœur d’une salle invisible aux yeux du visiteur, les électrodes sont assemblées au sein d’un caisson en aluminium, puis connectées. A ce stade, l’ensemble pèse environ 3 kg. C’est à ce moment que la cellule de batterie prend véritablement forme. Va néanmoins subsister un important travail : l’étape de formation électrique. Concrètement, l’électrolyte liquide (dont la présence rend possible le passage des ions de la cathode vers l’anode) va être injecté à l’intérieur de la cellule. Ensuite, «la cellule va pouvoir être activée par charge et décharge», synthétise Benoît Fauconnier, pointant du doigt différentes salles au sein desquelles les températures sont variables (65, 45 et 25 degrés Celsius), pour éprouver les cellules en fonctionnement.

Une fois cette opération terminée, les cellules sont stockées dans d’immenses étagères, mises au repos le temps de se décharger. Une fois les batteries de nouveau aptes à être manipulées sans risque, les techniciens d’ACC peuvent assembler plusieurs cellules prismatiques ensemble pour qu'elles forment un module. C’est ce produit final qui sera ensuite expédié chez les clients d’ACC, qui se chargeront de finaliser la conception de leurs batteries en fonction de la puissance requise pour équiper les véhicules.

Farouche concurrence asiatique

Au sein des équipes d’ACC, on sent un véritable entrain à participer à l’émergence d’un nouveau pan de l’industrie automobile. Matthieu Hubert, secrétaire général de l’entreprise, se réjouit de la naissance en France d’un écosystème de la batterie. Ce, même si la mise en place de gigafactories est loin d'être un long fleuve tranquille. «La question, c'est de savoir comment on fait émerger des champions européens assez costauds pour résister aux entreprises asiatiques, qui ont compris que le marché européen va être juteux et qui comptent bien ne pas passer à côté», s’exclame-t-il, bien conscient que l’Europe cherche à rattraper son retard dans le domaine.

A pleine charge, l’usine d’ACC sera en mesure de produire 56 000 cellules prismatiques par jour, soit 20 millions chaque année. De quoi équiper 300 000 véhicules par an une fois à pleine capacité. Suffisant pour occuper une place de choix sur le marché européen, estime ACC, qui table sur une part de marché entre 12 et 20% en Europe. «Evidemment, c’est un marché qui est une équation à plusieurs inconnues», explique Matthieu Hubert, qui insiste sur la nécessité pour ACC d’entamer la production sur les chapeaux de roues pour rapidement trouver sa rentabilité face à la concurrence. «Est-ce qu'on peut dire que ce sera facile, surtout dans le contexte inflationniste actuel ? Est-ce qu'on sera rentable dès la première année ? Difficile de l’assurer avec certitude. Mais on n'a pas le choix ! On sera rentables ou on ne sera plus».

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