Avec 38 millions d’habitants, dont 17,2 millions d’actifs, et une croissance supérieure à la moyenne des Vingt-Sept – sixième pays en termes de produit intérieur brut (PIB) par habitant derrière les Pays-Bas et devant la Belgique –, la Pologne a largement rattrapé son retard par rapport aux autres États membres depuis son adhésion à l'Union européenne (UE), en 2004. Une visite dans cette région à peine plus étendue que l’Italie permet de saisir l’ampleur du phénomène.
Installé à Bialystok, la plus grande ville du nord-est du pays, à proximité des frontières biélorusse et lituanienne, Masterpress fait partie de ces entreprises qui symbolisent ce miracle économique. Spécialisée dans les manchons thermorétractables et les étiquettes qui représentent, respectivement, 70% et 25% de ses recettes, et, pour les 5% restants, dans les sachets de thé, l’emballage papier et les machines de pose, la société affiche une croissance insolente, de l’ordre de 20% par an depuis une décennie, alors que sa marge s'est accrue de 15% par an. En 2024, son chiffre d’affaires a atteint la barre des 50 millions d’euros, quand il n'était que de 27 millions d’euros en 2014 !
Des pas de géant
« Nous avons fait des pas de géant en peu de temps, nous voulons continuer à progresser, même si nous savons que cela devient plus difficile, compte tenu de la taille que nous avons atteinte », commente Waldemar Zdrodowski, le fondateur et actuel Pdg. Pourtant, rien ne prédestinait cet ingénieur en mécanique à l’industrie du manchon. « À l’origine, en 1992, nous imprimions des brochures pour le marketing direct, se rappelle-t-il, puis, de fil en aiguille, nous avons investi dans des presses flexo et nous nous sommes intéressés à d’autres secteurs. Nous nous sommes lancés dans le manchon au début des années 2000. »
Un choix avisé ! Il correspond à la conversion progressive de l’économie polonaise à l’économie de marché, et à la montée du marketing dans les produits de grande consommation. Or, le « sleeve », avec sa capacité de recouvrir la totalité du flacon ou de la bouteille, est aussi un des meilleurs moyens de valoriser le produit pour un coût, somme toute, assez modeste.
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Février 2026
Indices des prix internationaux des matières premières importées - Pâte à papier - En eurosBase 100 en 2010
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Mars 2026
Vieux papiers, sortes ordinaires - Moyenne France-Export - 1.05 Ondulés récupérés (ex A5)Variation en €/tonne
En parallèle, en raison du coût de la main-d’œuvre – le salaire minimum mensuel brut s'élève actuellement à 1100 euros en Pologne contre 1801 euros en France –, la Pologne a bénéficié et continue de bénéficier de nombreux investissements industriels de pays de l’Ouest, contribuant au développement de l’économie locale. Ce contexte a fortement concouru à la croissance de Masterpress. Aujourd’hui, l’entreprise réalise 34% de son chiffre d’affaires dans les produits laitiers pour des marques de renommée mondiale, comme Danone, ou régionales, comme Tine, 31% dans les produits d’entretien, avec des références bien connues comme Finish et Vanish, le complément étant représenté par les boissons et les alcools. La majorité des ventes s'effectue à l'export.
Aller à l'Ouest
« Nous sommes très bien implantés dans les pays de l’est de l’Europe, chez tous nos voisins. L’objectif, c’est maintenant d’aller à l’ouest », explique Erwann Paugam, le directeur commercial, un Français, qui a été durant dix ans chez un concurrent Sleever International. Le groupe polonais vise l’Allemagne ainsi que les pays du Sud, tels que l’Espagne, le Portugal, l’Italie et, bien sûr, la France, considérée comme le plus gros marché européen du sleeve. Sa stratégie passe par une politique commerciale plus agressive, notamment en termes de prix (voir l’interview ci-dessous). Masterpress peut compter sur du personnel qualifié et moins cher qu’en France et sur l’avantage de fabriquer un produit qui prend peu de place et voyage bien. Quant aux délais, la société estime être en ligne avec les pratiques du marché : « Nous sommes capables de livrer en trois-quatre semaines, à partir de la réception de la commande », indique Erwann Paugam.
Outil industriel
Cette stratégie nécessite un développement de l’outil industriel. Équipée de dix-huit lignes d’impression flexo, hélio, offset ou des hybrides de ces mêmes procédés (ci-dessous une ligne Omet utilisée pour effectuer des tests), et de presque autant de matériel de façonnage, l’usine principale, construite sur un terrain acheté en 2008, tourne à plein régime depuis plusieurs mois. Elle affiche une capacité de production de 1 million et demi de mètres linéaires par jour, largement atteinte du fait de l’exiguïté de l’espace disponible. En outre, l'entreprise étend également une activité de sous-traitance, visant à décorer des contenants sur place, pour le compte de tiers.
Tiziano Polito « Nous rendons service à des petites sociétés qui ne veulent pas investir dans les machines de pose des manchons en raison des volumes », précise Erwann Paugam. Et d’ajouter : « Ce sont nos propres équipements, nous les faisons construire par des sous-traitants selon nos besoins. L’avantage, encore une fois, c'est le coût : les clients sont toujours plus réticents à investir 200 000 euros pour une ligne de pose de manchons ». Dynamique s’il en est, ce segment prend, logiquement, toujours plus d'importance, alors que l’activité impression-façonnage ne cesse de croître elle aussi.
Une nouvelle usine
Toutes ces facteurs ont logiquement incité Masterpress à acquérir un terrain jouxtant le principal site pour y bâtir une nouvelle usine (en photo ci-dessous). Une dizaine de millions d’euros y ont été injectés, sachant que le projet et l’ingénierie ont été réalisés en interne. « Le chiffre d’affaires a doublé en dix ans, il nous fallait plus d'espace, ça allait trop vite », souligne Erwann Paugam.
Tiziano Polito D’une superficie de 40 000 m² dont 12 000 m² de surface utile, le bâtiment sera utilisé comme plate-forme logistique pour stocker les matières premières et les produits finis, de manière à libérer de la place dans l'unité historique. Il contribuera à améliorer les flux de production et à optimiser les expéditions vers les clients. « Ce nouvel édifice, avec ses 6 000 emplacements de palettes, nous permettra aussi de stocker plus de matière première en provenance d’Asie afin de lisser les hausses de prix », note Erwann Paugam. Une zone sera dédiée aux bureaux. Commencés l’an dernier, les travaux seront achevés en août 2026. Effectivement, tout va très vite en Pologne !
"Nous travaillons sur le sleeve de demain, pour aller vers le 100% recyclable"
Questions à Erwann Paugam, directeur commercial de Masterpress.
Emballages Magazine : Vos concurrents mettent en avant le fait qu’extruder le film représente un avantage par rapport à ceux qui l’impriment et le façonnent uniquement. Qu’en pensez-vous ?
Erwann Paugam : C’est sûrement un atout, mais seulement en termes de délais, pas d’innovation. L’extrusion n’est pas un métier stratégique dans l’industrie du sleeve. Les industriels comme nous peuvent s’approvisionner partout, au meilleur prix, en profitant de l’innovation de tous. Et cela, c’est un avantage.
Quels sont, aujourd’hui, les enjeux sur le marché du manchon rétractable en France ?
Il y en a deux essentiellement. Le premier tient à la facilité de mise en œuvre et le deuxième au coût, soit, en d’autres termes, il faut que cela fonctionne parfaitement sur les lignes de production pour un prix très concurrentiel. L’objectif, pour nous, est de proposer une qualité irréprochable, mais à un prix bien inférieur à celui de nos confrères, avec des délais de livraison très courts même en période de pics.
Vos produits sont 15 à 20% moins chers que ceux de la concurrence alors que vous ne cessez d’investir. Comment y arrivez-vous ? Rognez-vous sur les marges, sur la qualité ?
Bien au contraire. Nos produits sont bien sûr d’une qualité équivalente à ceux de nos principaux concurrents en France, qui, d’ailleurs, sont d’un très bon niveau. En revanche, nous sommes nettement moins chers. Nous faisons la différence grâce à des coûts de main-d’œuvre qui, en Pologne, sont inférieurs à ceux que l’on recense en France ou en Allemagne, avec un outil de production flambant neuf et adapté à chaque type de marché et de demande des clients. C’est aussi simple que cela.
Que recherchent plus particulièrement vos clients français ?
Actuellement, la demande est très orientée vers les polyoléfines (PO) et le polyéthylène recyclé (rPET), en particulier vers les substrats contenant de 30 à 40% de résine recyclée, pour d’évidentes raisons environnementales. Techniquement, nous pouvons incorporer jusqu’à 50% de rPET. Après, cela devient compliqué… Sur un film contenant davantage de résine recyclée que ce ratio, la difficulté est représentée par la pose à très haute cadence, car un sleeve ainsi constitué est très souple, ce qui peut ralentir sa mise en œuvre, donc faire baisser un peu la productivité. Mais nous nous sommes déjà emparés du problème, avec notre service R&D, notre division machines et nos fournisseurs de films, nous travaillons sur le sleeve de demain, pour aller vers le 100% recyclable et apporter une solution industrielle et environnementale durable.
