«L’hélio a encore du potentiel dans l’emballage», selon Sara Alexander (Bobst)

Sara Alexander, responsable marketing et communication pour l’emballage souple chez Bobst, fait le point sur l’héritage et l’avenir de l’héliogravure, un procédé d’impression souvent oublié mais pourtant encore très utilisé dans l’emballage alimentaire, le tabac ou la sacherie.

Tiziano Polito

Publié le 13 décembre 2024 à 09h00

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Emballages Magazine : Quel est aujourd'hui l'état du marché de l’héliogravure ? Est-ce une technologie d’impression qui progresse ?

Sara Alexander : Il n’y a ni progression, ni régression. Le marché est assez statique et finalement très dépendant des zones géographiques. Aux États-Unis, par exemple, où la flexographie domine, ce procédé ne s’est jamais vraiment développé. En Chine, en revanche, l’hélio est bien implantée. C’est aussi le marché qui présente aujourd’hui le plus de potentiel en ce moment avec l'Afrique. Le marché européen quant à lui est, certes, mature, mais continue d’attirer des investissements.

Et en termes d’applications ?

Il y a des produits comme le café et le tabac et tout l’univers du snacking qui sont traditionnellement emballés dans des emballages imprimés en hélio. Plus en général, c’est un procédé qui convient bien aux conditionnements souples, notamment lorsque l’on recherche de la qualité et de la répétabilité dans les couleurs. Les marques implantées mondialement, sur plusieurs marchés géographiques, et qui proposent le même type de produits, sont attachées au respect des couleurs. Et l’héliogravure est incomparable dans ce domaine.

Tous les indices

Il y a vingt ans, l’héliogravure était très développée dans l’emballage. Qu’est-ce qui a changé la donne ?

Le principal changement est sans doute lié à l’évolution des séries. Le marché évolue vers les tirages plus courts ce qui favorise des procédés comme la flexographie et, bien sûr, le numérique. Mais on aurait tort de tout réduire à cela. Pour beaucoup d’industriels la qualité de l’hélio reste inatteignable. Ces professionnels exigent donc que l’hélio soit utilisée pour certains jobs. Dans la pratique, les imprimeurs se retrouvent donc à utiliser la flexo et le numérique pour les séries courtes et moyennes et à préférer l’hélio pour les séries plus longues, et plus en général là où les questions de qualité et de couleurs sont cruciales.

"un procédé exigeant"

Dans le même temps, la baisse de la longueur des séries paraît inéluctable. Est-ce que l’hélio est condamnée à être utilisée uniquement sur les grandes séries ?

Nous nous sommes justement intéressés à ces sujets. Nous avons donc commencé à regarder quelles étaient les difficultés de nos clients. L’une des questions principales concerne les temps morts entre une série et une autre, pour préparer la machine à un nouveau job. Cela peut représenter entre quarante minutes et une heure et quart, en fonction de l'expérience de l'opérateur, du nombre de couleurs, du nombre de cylindres à changer. Un deuxième problème est représenté par la place, et donc le coût, que représente le stockage des cylindres. Enfin, il y a l’expertise du personnel dans un contexte où les imprimeurs ont toujours plus de mal à recruter sachant, en plus, que l’hélio est un procédé exigeant.

Est-il possible de résoudre ces problèmes ?

Nous y travaillons. Avec SmartGravure nous sommes maintenant capables de réduire jusqu’à 70% les temps de préparation de la presse entre une série et une autre. En synthèse, une fois que les détails du job sont insérés dans le système, c'est lui qui décide les réglages principaux comme la tension du film, la température de séchage, en fonction de paramètres tels que la nature du film, l’encre, la qualité d’impression souhaitée. L’opérateur, une fois déchargé de toutes ces décisions, peut se consacrer à des tâches à plus forte valeur ajoutée. En plus, ce travail est effectué hors-ligne, en réduisant les temps morts typiquement liés à l’hélio. De même, nous avons développé un système de gestion des couleurs qui s’appelle oneECG qui nous permet d’éviter de changer les couleurs dans la machine pour chaque job et donc de gagner du temps supplémentaire. Grâce à ces améliorations, il est désormais possible d’imprimer le même sachet de chips en trois versions différentes, par exemple pour un parfum paprika, barbecue ou moutarde avec un seul set de cylindres. Aujourd’hui, l’hélio a encore du potentiel dans l’emballage, ne serait-ce que parce que, contrairement au passé, elle ne se cantonne plus, uniquement, aux grandes séries, elle est rentable même pour des jobs de 5000 m².

" L’intelligence artificielle va beaucoup nous aider"

Existe-t-il encore des marges d’amélioration ?

Oui, bien sûr. Le principal axe d’optimisation consiste à transférer tout le savoir-faire technique à la machine elle-même, afin de la rendre moins dépendante des opérateurs. On ne peut plus dépendre comme avant du conducteur de ligne qui après avoir passé trente ans dans l’entreprise transmettait son expertise à l’apprenti. Et la formation, coûte du temps et de l’argent. Qui plus est, ces mêmes opérateurs, on le sait, ne travaillerons qu’un temps sur la presse, évoluant vers de nouvelles fonctions ou vers d’autres entreprises. En centralisant toutes l’expertise dans la machine, on fait en sorte que ce soit elle qui aide l’opérateur, peu importe le degré de compétence de ce dernier. L’intelligence artificielle va beaucoup nous aider dans ce domaine.

Autant les consommateurs que la réglementation, imposent aujourd’hui des matériaux plus "circulaires", recyclables ou à base de cellulose. Quel sont les impacts sur l’héliogravure ?

Il est vrai que l’hélio a toujours été associée à des films complexes, des triplex notamment, qui sont aussi les matériaux les plus difficiles à recycler. Cela est en train de changer. Nos clients veulent travailler sur des films monorésine, des monopolyéthylènes, des monopolypropylènes par exemple, et bien sûr, sur des papiers. Cela impose de régler la machine, de faire des essais. La tâche n’est pas toujours simple mais on y arrive. Et c’est loin d’être terminé. Le PPWR va imposer aux industriels d’utiliser des substrats intégrant jusqu'à 30% de matière recyclée. Demain ce sera sûrement davantage. On ne sait pas encore quel sera le comportement de tous ces matériaux sur la machine.

Conférer des propriétés barrière et scellantes au papier

Quelles seront les prochaines évolutions ?

Outre l’amélioration de la flexibilité des machines, un sujet est sans doute représenté par la possibilité de traiter les substrats papier pour leur conférer des propriétés barrière et scellantes, de manière à leur donner les mêmes propriétés qu’un complexe. On peut ainsi, sur la même machine, imprimer le substrat mais aussi dédier un cylindre à l’application d’un vernis scellant à froid et un deuxième, pourquoi pas, demain, à une couche barrière. Un autre axe de développement, toujours lié à l’environnement, est le désencrage des films. Il faut penser à cet aspect si, notamment, ces monomatériaux seront recyclés. Nous avons des solutions mais cela implique que les marques changent leur façon d’imprimer car la vitrophanie ne facilite pas le désencrage. Là encore, il est possible de progresser, mais cela ne sera possible que si tout le monde fait des concessions.

Spécialisé dans l’impression et le façonnage de carton plat et ondulé, de films souples et d’étiquettes, Bobst est également le leader européen des machines d’impression par héliogravure. Le groupe suisse, qui revendique plus de 2100 presses hélio installées dans le monde, dispose de deux centres de compétences consacrés à ce procédé, à San Giorgio Monferrato, en Italie, et à Changzhou, en Chine. Basé à Mex, en Suisse, Bobst a réalisé, en 2023, un chiffre d’affaires de 1,8 milliard de francs suisses avec 6300 personnes réparties sur 15 sites de fabrication dans le monde.