Emballages Magazine : Comment aidez-vous les verriers à se décarboner ?
Alexandre Brusset : Principalement grâce à l'électrification. C'est une technologie éprouvée depuis de nombreuses années. Initialement, c'était un procédé plutôt réservé à une niche, par exemple, le flaconnage, pour de petites unités. Pour des installations plus grandes, verre d'emballage ou verre plat, nous pouvons électrifier, mais il sera difficile d'aller directement vers du 100% électrique. Néanmoins, nous pouvons y tendre avec des solutions hybrides ou du boosting électrique.
Enfin, la dernière chose qui permet d'aider à décarboner sur la partie fusion du verre, c'est d'utiliser des modes de combustion comme l'oxycombustion qu’a déployée Guardian Basharage. Plutôt que de brûler le gaz avec de l'air, il est brûlé avec de l'oxygène pur, nécessitant moins de gaz naturel, de l’ordre de 25%, pour apporter la même chaleur dans le four, réduisant ainsi les émissions de CO2. On peut aussi combiner toutes ces briques technologiques pour aller vers le maximum de décarbonation possible. L'avenir possible dans le verre plat, par exemple, c'est d'avoir du boosting électrique, en attendant que nous puissions faire du 100% électrique, avec un complément de combustion réalisé en oxycombustion, par exemple.
Comment est choisi le type de technologie ?
- 120-3.15
Février 2026
Indices des prix internationaux des matières premières importées - Pâte à papier - En eurosBase 100 en 2010
- -5+100.0
Mars 2026
Vieux papiers, sortes ordinaires - Moyenne France-Export - 1.05 Ondulés récupérés (ex A5)Variation en €/tonne
Aujourd’hui, la plupart des unités de production fonctionnent avec des solutions classiques à combustion air-gaz standard. L’électrification est aujourd’hui la solution la plus éprouvée, mais son adoption dépend des infrastructures locales. Il faut un réseau d’alimentation électrique adapté, et d’autres options existent, comme le syngas, gaz synthétique issu de déchets végétaux, que teste Verallia. C'est pour cela qu'il faut un panel de technologies assez varié, car pour répondre aux besoins de tout le monde, nous n'allons pas appliquer la même recette partout. Il n'y a pas de solution universelle : chaque site doit évaluer ses contraintes pour choisir la meilleure option.
Quelle est la principale demande des verriers : décarbonation ou efficacité ?
La décarbonation, car elle améliore aussi l’efficacité. Un four électrique convertit presque 100% de l’énergie en chaleur utile, contrairement à la combustion. Mais l’électricité coûte souvent plus cher que le gaz, rendant les aides publiques et la fiscalité carbone essentielles. La pression vient aussi des consommateurs et des investisseurs, qui poussent à des choix plus verts. Mais il y a aussi la pression des investisseurs ou du monde financier. Pour obtenir des prêts avantageux en Europe, pour investir ou pour recapitaliser un groupe, avoir une empreinte carbone vertueuse par rapport à la concurrence est vraiment un argument de poids et cela est suivi par les financiers. Les pressions sont donc multiples. Globalement, j'ai quand même l'impression que cela coûte plus cher à l'industriel de passer à une solution décarbonée, surtout à cause de la transition, qui est chère. Mais il le fera parce que cela sert son image, de façon générale.
Quels sont les défis techniques que vous rencontrez lors de la conception des fours électriques ?
La principale limite aujourd'hui, c'est de réussir à faire grandir le four électrique. C'est une technologie mature pour des petits fours de petite et moyenne capacité. Si nous voulons décarboner le verre d’emballage, tout l'enjeu va être de réussir à faire grandir la taille du four tout en maintenant sa qualité et sa durée de vie. Par exemple, le four que nous avons réalisé chez Verallia à Cognac est le plus gros four de verre d'emballage entièrement électrique au monde, de l’ordre de 180 tonnes par jour, sachant qu'une unité de production de verre d'emballage se situe normalement entre 300 et 400 tonnes par jour. C'est donc une étape intermédiaire. Il va falloir, derrière, continuer à faire grandir la taille des fours pour atteindre des capacités de production équivalentes à ce qui se faisait jusqu'à présent.
« Les enjeux des futurs fours électriques qui ne sont pas des défis impossibles »
Pourquoi n'est-il pas possible aujourd'hui d'avoir des fours de cette capacité-là ? Pourquoi est-il nécessaire de réduire le rendement ?
Aujourd'hui, nous partons de ce que nous connaissons, c’est-à-dire des fours de petites et moyennes tailles, de l'ordre de 80 à 100 tonnes par jour. Aller directement à 300 ou 400 tonnes par jour pose des difficultés. Concrètement, nous utilisons des électrodes plongeantes dans le bain de verre. C'est comme si vous mettiez deux électrodes, une positive et une négative, et que l'électricité passe entre les deux électrodes à travers le verre, qui fait office de résistance électrique ; il devient un conducteur à haute température. Mais avec un four beaucoup plus grand, il n’y a pas d'électrode au milieu. Le risque est donc d'avoir une zone froide au milieu.
Par ailleurs, comment charger les matières premières à l'intérieur ? Aujourd'hui, nous avons en fait un tapis roulant qui vient déverser les matières premières, sillonnant la surface du four pour bien répartir les matières premières de façon homogène. Mais avec un four plus grand, cela signifie que le tapis roulant deviendra énorme, limitant la place dans le bâtiment. Il faudra donc trouver un autre mode de chargement qui permette quand même d'assurer une homogénéité sur la surface du four. Ce sont des enjeux qui ne sont pas des défis impossibles. Mais, parce que nous sommes dans un milieu industriel plutôt conservateur, qui souhaite être sûr que cela fonctionne, nous devons procéder par étapes.
Quand pensez-vous que l’on parviendra à ce genre de four ?
Techniquement, d'ici à 2030, nous aurons atteint la taille de four de grande capacité. Mais cela dépend du marché et aussi de la confiance des verriers dans ce type de solution. Ils pourraient avoir besoin d'exploiter les étapes intermédiaires un peu plus longtemps pour s'approprier cela et envisager l'étape suivante.
Selon vous, à quoi ressemblera l’usine verrière du futur ?
Je pense que cela sera le mix de plusieurs choses. Une partie du marché évoluera vers des fours tout électriques, adaptés aux productions stables et au verre transparent, comme les flacons et certaines bouteilles. En parallèle, nous développons des fours hybrides intégrant jusqu’à 80% d’énergie électrique. Ce modèle, plus flexible grâce à une part de combustion résiduelle, facilite les variations de tirée et la fabrication de verre coloré (vert, ambré).
L’hybride est particulièrement prometteur pour les bouteilles et, à terme, pour le verre plat. Nous croyons en ces solutions, car elles permettent une décarbonation progressive et efficace. La part de combustion restante pourra être remplacée par des alternatives bas-carbone comme l’hydrogène ou le syngas.
Ces technologies – tout électrique, hybride pour les bouteilles et, plus tard, hybride pour le verre plat – suivent un développement progressif. Les fours électriques existent déjà, les premiers hybrides à grande échelle sont en construction, et le verre plat hybride reste en phase exploratoire. D’ici à 2030-2035, ces solutions devraient être bien avancées.
