Comment le verre se décarbone

Pour atteindre le « zéro émission nette » d’ici à 2050, l’industrie verrière investit massivement dans des technologies innovantes. Les fours électriques et hybrides sont au cœur de cette transition, mais d’autres solutions existent, telles que l’écoconception et le réemploi des contenants.

Quentin Paillé

Publié le 30 avril 2025 à 12h30

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Four électrique Verallia Cognac — Prouesse d'ingénierie et véritable monstre métallique, le premier four électrique de Verallia a été inauguré sur le site de Cognac (Charente) en septembre 2024.

Le 19 mars dernier, à l’invitation de la Fédération des industries du verre, les acteurs du secteur se sont réunis pour échanger à propos de la décarbonation de leurs activités. « L’industrie du verre est intensivement énergivore et particulièrement dépendante du gaz, a rappelé Jacques Bordat, président de l’organisation. Le défi est de remplacer les énergies fossiles pour aller vers l’électrification. C’est un bond technologique qui implique des engagements lourds et massifs. Nous n’avons pas de temps à perdre et nous devons effectuer les bons investissements. »

En effet, dans un rapport publié en octobre 2024, la Fédération européenne des industries du verre d’emballage (Feve) dresse un état des lieux précis. En Europe, cette filière repose sur 162 usines et emploie directement ou indirectement 125000 personnes. En France, elle compte 20000 salariés, plus de 40 sites et près de 80 fours verriers. Elle est indispensable à de nombreux secteurs, de l’alimentation aux cosmétiques en passant par la pharmacie. Pourtant, 80% de ses émissions directes proviennent de la combustion de gaz naturel. Pour atteindre la neutralité carbone en 2050, un effort massif d’investissement est nécessaire. Actuellement, l’industrie mobilise 600 millions d’euros par an pour l’innovation, mais la Feve estime qu’il faudra 20 milliards d’euros supplémentaires d’ici à 2050.

Modernisation

La transition nécessite avant tout la modernisation des fours à verre, dont la durée de vie varie de dix à quinze ans. Plusieurs industriels ont déjà franchi le pas avec l’acquisition de fours électriques, notamment en collaborant avec Fives en matière d’ingénierie. Ainsi, en septembre 2024, à Cognac (Charente), Verallia a inauguré le premier four au monde 100% électrique dédié aux bouteilles et aux pots. Il s’agit là d’un investissement de 57 millions d’euros qui permet de produire jusqu’à 180 tonnes de verre par jour en réduisant de 60% l’empreinte carbone. Pochet du Courval, spécialisé dans le flaconnage de luxe, a également mis en service son propre four électrique en février 2025. Cet équipement se substitue à deux anciens fours à gaz et augmente la capacité de production à 66 tonnes par jour. « Le verre a un défaut : son émission de carbone et sa consommation d’énergie », reconnaît Pierre-Henri Desportes, président de Verallia France. « Si nous ne trouvons pas de solution d’ici à 2050, nous risquons de ne plus pouvoir opérer dans nos usines. La décarbonation est donc au cœur de notre stratégie, avec un objectif de réduction de 46% de nos émissions d’ici à 2030 par rapport à 2019. » Au-delà de l’aspect environnemental, l’électricité offre un rendement énergétique bien supérieur au gaz. « Un four à gaz traditionnel affiche une productivité de 75%, alors qu’un four électrique atteint 95% », explique Pierre-Henri Desportes.

Toutefois, l’électrification expose à une difficulté majeure : l’accès à l’énergie. Contrairement aux entreprises implantées dans des hubs industriels comme Fos-sur-Mer (Bouches-du-Rhône) ou Dunkerque (Nord), les verriers sont répartis sur tout le territoire, au plus près de leurs clients. Ce positionnement, un atout logistique, devient un défi énergétique. « Nous sommes loin de la prise électrique », résume Pierre-Henri Desportes. Or, le raccordement au réseau coûte, en moyenne, 1 million d’euros par kilomètre et certaines usines sont situées à plus de 25 km des lignes à haute tension. Dans un plan d’investissement, cela n’est en rien négligeable… Pour éviter cette impasse, l’industrie attend un soutien renforcé de l’État et d’Électricité de France (EDF) afin d’accélérer le déploiement des infrastructures dédiées.

Tous les indices

« Le verre est le matériau privilégié de la beauté, car il est naturel, inerte et recyclable à l’infini », Samuel Joachim, directeur innovation et développement de Verescence

Mais l’électrification n’est pas la seule voie explorée. Verallia mise aussi sur des solutions hybrides, comme en Espagne ou à Saint-Romain-le-Puy (Loire), où l’entreprise expérimente des fours combinant gaz et électricité. D’autres alternatives sont en développement : hydrogène, syngaz issu de la pyrogazéification du bois de récupération, biofioul… L’objectif est de tester toutes les méthodes garantissant une production totalement décarbonée à l’horizon 2050. Le verrier américain O-I a également investi dans une technologie hybride, à savoir l’oxycombustion. À ce titre, la société injecte 55 millions d’euros dans l’usine de Gironcourt (Vosges), une verrerie qui fournit traditionnellement toutes les brasseries alsaciennes et réalise plus de 1,6 milliard de bouteilles de bière par an. Ce projet reprend une approche similaire à celle de l’unité de Vayres, en Gironde, avec l’implémentation d’un four fonctionnant à l’aide de la technologie oxygène et gaz (Gas Oxy Advanced Technology, ou Goat). Pour O-I, ce système, qui inclut le préchauffage du calcin et des matières premières est un véritable événement en Europe.

Réduction

L’évolution ne se limite pas aux techniques de fusion. L’écoconception joue un rôle clé dans la réduction de l’empreinte carbone du verre. Dans la parfumerie et la cosmétique, Verescence, spécialisé dans ce domaine, fabrique chaque année 600 millions de flacons. « Le verre est le matériau privilégié de la beauté, car il est naturel, inerte et recyclable à l’infini », souligne Samuel Joachim, directeur innovation et développement. Le réemploi progresse : aujourd’hui, 90% des nouveaux contenants créés sont rechargeables, contre 20% il y a dix ans. Mais le marché reste à convaincre, car seulement 9% des parfums vendus sont actuellement dans ce format. Une autre tendance forte : la « glassification ». De plus en plus souvent, les marques, à l’instar d’Estée Lauder, de Guerlain ou de Clinique, afin d’éviter l’image négative du plastique, remplacent leurs emballages en plastique par du verre. L’innovation touche aussi au design : des solutions constituées d’un monomatériau émergent, avec des accessoires intégrés en verre, à l’exemple du flacon de la fragrance MYSLF d’Yves Saint Laurent où le logo est directement moulé au lieu d’être apposé.

Innovation

Quant à l’allègement des contenants, c’est un défi mené à bien par plusieurs verriers, parfois en collaboration avec les marques. Ainsi, Saverglass a réduit de 63 grammes le poids de la Cognaçaise, diminuant de 11% ses émissions de CO2 par rapport au flacon original. Pour sa part, Verallia, a délesté de 35 grammes la bouteille du champagne Telmont, et de 30% celle du rhum Planteray, économisant 284 tonnes de verre chaque année, selon la maison de spiritueux.

Le secteur des spiritueux suit la même dynamique. Rémy Cointreau émet 175000 tonnes de CO2 par an, précise Thomas Decré, responsable innovation packaging durable. L’entreprise a donc fait de l’écoconception un pilier de sa stratégie. Son but : atténuer son empreinte carbone de 25% d’ici à 2030, en allégeant ses emballages et en incorporant davantage de verre valorisé. Actuellement, 54% de la matière première utilisée dans ses bouteilles provient du recyclage, ce qui permet une réduction de 10 à 15% des émissions. Le challenge est aussi du côté des verriers eux-mêmes. Pour limiter leur empreinte carbone, les industriels doivent mieux intégrer les critères environnementaux dans leur chaîne d’approvisionnement. Comme Rémy Cointreau, qui privilégie le « sourcing » local : 95% de ses bouteilles sont produites en France. Mais tous les verriers ne sont pas transparents en ce qui concerne leurs émissions. « Certains ne nous communiquent leurs chiffres qu’au niveau du groupe, ce qui ne nous satisfait pas », confie Virginie Raphanaud, acheteuse verre chez Rémy Cointreau.

« Verallia a investi dans l’entreprise nantaise Bout’ à Bout’, la plus grande usine de lavage de contenants en verre en France »

Pour aller plus loin, Rémy Cointreau a lancé l’initiative « One Bottle for Eternity », qui vise à prolonger la durée de vie des conditionnements grâce à des designs plus résistants et un réemploi facilité. C’est un fait, le réemploi des flacons et contenants cosmétiques se développe de plus en plus. Par exemple, l’américain O-I et le français Verallia ont été retenus pour produire une gamme de pots et de bouteilles destinés à être consignés et réemployés, notamment reconnaissables à leur logo en relief : le « R-Cœur ». Pour ce projet, Citeo a débloqué une enveloppe de 400 millions d’euros. Pour certains, le réemploi est même l’avenir. C’est pourquoi Verallia a investi dans l’entreprise nantaise Bout’ à Bout’, la plus grande usine de lavage de contenants en verre en France, installée à Carquefou (Loire-Atlantique). Cependant, une question se pose, car le réemploi des bouteilles signifie moins de bouteilles produites. Cela peut paraître paradoxal, mais pas pour Pierre-Henri Desportes, qui, au nom du fabricant français, se dit «persuadé que le réemploi est un moyen pour aider la pénétration du verre dans le marché de l’emballage». Et cela tombe bien, cette solution représente quatre fois moins de CO2 émis et tout autant d’énergie économisée.