Changement d’échelle en vue pour l’impression 3D appliquée à l’aéronautique. Des pièces d’avion moins lourdes et plus résistantes, une réduction des besoins en matière première... et, in fine, des appareils moins gourmands en énergie. Sur fond de décarbonation et de souveraineté industrielle, Safran fonce droit vers la fabrication additive, en misant notamment sur un procédé reposant sur la fusion de poudres métalliques par laser. Aujourd’hui, le groupe fournit une douzaine de pièces imprimées en 3D notamment pour le moteur Leap de l’Airbus A 320neo.
Alors qu’il vient d’obtenir le feu vert par la Direction générale de l’armement (DGA) pour référencer cinq pièces destinées au moteur M88 du Rafale de Dassault, il vise déjà le système de combat aérien du futur (Scaf), l’A 350 et le moteur du futur CFM Rise. Pour se donner les moyens de ses ambitions, Safran a bâti sur son site girondin du Haillan un laboratoire-usine de 12 500 m2, où travaille une centaine de personnes pour concevoir, développer et produire les pièces imprimées. Le site, doté de huit imprimantes laser sur lit de poudre (nickel, titane et aluminium), va livrer 4 000 pièces cette année et le double en 2023.
Principal enjeu ? Mettre la main sur des machines de plus grande dimension. Les plateaux actuels d’une cinquantaine de centimètres limitent la taille des pièces. Afin de fabriquer des pièces d’un mètre, le groupe est en discussion avec les fabricants de machines. Deuxième amélioration attendue : l’augmentation de la productivité via de nouvelles formes du rayon laser, démultipliant la vitesse d’exécution lors de la fusion des poudres. Le troisième axe d’optimisation concerne le numérique. Safran espère améliorer ses procédés en injectant une bonne dose d’IA appliquée aux données de fabrication pour assurer entre autres une surveillance automatisée de la production et un contrôle qualité optimisé. Au sein du groupe, on veut faire de l’impression 3D une technologie addictive.
Vous lisez un article de L'Usine Nouvelle 3712 - Novembre 2022
